采用传统的PID姿态控制方法实现高速无人机的高度控制，采用从内回路到外回路逐层设计的方法。运用根轨迹法对开环传递函数进行分析，确定各参数的大致取值范围。再利用时域法及频域法，在取值范围内反复比较各组参数的时域和频域响应指标，直至得出一组最佳参数值。

文章提出一种清淤疏浚机器人来替代目前国内人工清淤工作,以便于高效率清淤,切实保护一线工作人员的人身安全,并基于该清淤机器人提出一种增量式PID控制驱动方法,在机器人两侧液压马达各自闭环控制的基础上,设计了速度同步补偿器,实现了两侧马达的同步控制,经过仿真实验验证得到了很好的控制效果。

在飞机地面模拟试验台台架控制的液压伺服系统中,由于其系统存在强非线性,传统PID控制难以使液压马达转角达到精准良好的控制效果。针对这个问题,同时为提高控制系统性能,将基于TS模糊神经网络PID控制的智能控制算法应用于液压马达伺服控制系统中。在建立飞机台架液压伺服模型的基础上,利用基于TS模糊模型的神经网络对PID参数进行自适应整定,并基于MATLAB/Simulink平台进行相应的仿真实验。仿真结果表明,TS模糊神经网络PID控制器相比于传统PID控制器和普通模糊PID有着更好的响应特性,呈现出更佳的控制效果,使飞机台架控制系统的综合性能得到了提高。

地铁轨道建设对于城市交通具有重要意义,而现有市场上没有用于隧道施工作业的精密整平作业车,因此设计一种精密整平作业车调平液压系统控制算法,用以降低工人劳动强度,提高路面平整度和施工效率;对精密整平作业车调平液压系统进行AMESim参数化建模,在MATLAB中设计Fuzzy-PID及滑模变结构控制算法对调平系统模型进行对比控制;根据调平系统液压缸活塞杆位移精度、活塞杆跟踪所需时间、调平油缸压力变化、调平油缸流量变化等参数,利用传统PID、Fuzzy-PID和滑模变结构控制3种算法进行仿真对比。结果显示:当出现不确定的外来干扰时,与其他算法相比,Fuzzy-PID算法在参数整定优良的情况下在系统的稳定性、调平精度、调平时间上均具有较大的优势。

建立车辆纵向制动动力学模型、Burckhardt轮胎模型以及液压制动器模型,设计了基于滑移率PID控制的汽车防抱死系统。以滑移率误差作为输入,经PID控制器输出制动压力调节信号传递到液压制动系统模型;采用粒子群优化算法对PID参数进行整定,结合路面附着系数估计实现PID控制典型路面工况的防抱死控制。在CarSim与MATLAB/Simulik的联合仿真环境中选取高中低附着路面工况进行仿真试验,结果表明:粒子群优化算法整定PID参数的防抱死系统能实现典型路面紧急制动过程中的车轮防抱死控制。

举升液压控制系统是不压井作业机液压控制系统的关键控制环节,决定着作业机的作业效率。在一般工程应用中,举升控制存在着控制稳定性差,管柱在大负载情况下会产生冲击等现象。本文在电液伺服液压控制的基础上引入闭环PID控制系统,实现了作业过程中对管柱位置的实时控制,同时也降低了管柱的冲击、震动现象。

传统密炼机料斗翻转由蜗轮蜗杆驱动,粉尘污染极易导致电机负载增大而烧毁或限位开关失灵,存在料斗卡死现象。采用液压缸驱动料斗翻转既可解决该问题,又便于维修。鉴于此,提出了一种基于液压控制的密炼机料斗翻转PID控制系统,对其闭环控制方法进行了分析;基于AMESim搭建了料斗翻转角度控制系统仿真模型,对料斗翻转特性及其影响因素进行了仿真,获得了料斗转动惯量、旋转阻尼和PID微分项系数对料斗翻转启停振动的影响规律。研究结果表明,减小料斗转动惯量、增大旋转阻尼可有效消除料斗翻转振动;料斗旋转阻尼大于400 N·m/(r/min)可有效控制料斗翻转振动;选取微分项系数为0.1时,料斗翻转稳态误差基本消除。

将液压二次调节技术应用于大惯量回转系统可以进行制动能量的回收,本文针对基于液压二次调节技术的大惯量回转系统存在的参数不确定性以及未知的外部扰动引起的跟踪精度不足的问题,提出了预定性能自适应鲁棒控制器。将预定性能和自适应鲁棒器相结合,对大惯量回转系统存在的未知参数进行了估计,并使用Lyapunov函数严格保证了整个系统的半全局渐近稳定。仿真结果表明:相同的工况下,与PID以及普通的自适应鲁棒控制相比,本文所设计的控制器可以让大惯量回转系统有更好的跟踪精度和较高的鲁棒性。

通过对软制动液压站的设计进行了深入的分析和总结,并根据现行的新规范进行了软制动液压站的设计,以期能有效地减少带式输送机刹车失败的危险情况发生,提高液压控制系统的可靠性。

液压油作为液压系统的工作介质,对液压油的温度控制是使液压系统稳定运行的重要手段。通过温度传感器实时采集温度数据,并存储在PLC的储存区,应用OPC技术实现西门子S7-200系列PLC与上位机的通信,通过VB编写OPC客户端程序和PID控制算法显示控制曲线并输出控制量,控制液压系统加热器和冷却器的启停,使油液温度达到系统设定的温度。试验系统即能实现对温度的自动控制,又能显示控制曲线,满足试验要求的高效性、稳定性和可互操作性,满足了工业需求。