基于CAD/CAE一体化技术,首先,利用三维软件Pro/E建立装载机工作装置模型,再次,运用多体动力学理论结合分析软件ADAMS对装载机工作装置进行动力学分析得出装载机拉杆的载荷—时间历程曲线,然后,运用有限元分析软件ANSYS对装载机拉杆进行有限元分析得出其力学特性,最后,运用疲劳可靠性分析软件MSC.Fatigue对装载机拉杆进行疲劳可靠性分析,得出装载机拉杆的寿命,结果表明装载机拉杆满足设计要求,验证了设计的合理性。

针对变速箱体被加工孔系多,同轴度要求高,跨距大,在传统工艺上加工过程中需要多次装夹和更换刀具,在卧式镗铣加工中心上加工成本高的情况,设计了一种可以在立式加工中心上对变速箱体进行快速加工的双工位旋转专用夹具。阐述了该夹具的结构特点及工作原理,通过对变速箱体的加工工艺分析,采用完全定位的方案,并对定位误差进行分析和控制,采用液压夹紧和翻转,并计算切削力和夹紧力,设计了相应的液压系统。该夹具可以使工件在立式加工中心上实现一次装夹完成上下两面的加工,满足了企业生产要求,提高了生产效率和经济效益。

采用直接法对滑枕位移公式进行微分,求出滑枕的速度及加速度公式。在运动分析的基础上,对系统进行受力分析,求解主动曲柄上需安装飞轮的转动惯量。结果表明,出现飞轮转动惯量最小值与滑枕获得合理传力性能的滑枕高度位置并不一致,且有几个系统参数对飞轮转动惯量有很大影响。