在全面测定油水重力分离器内分散相油滴浓度的基础上，改变其结构参数和操作参数，对影响油水两相浓度分布的主要因素进行了对比试验。结果表明，在一定范围内，减小油水重力分离器的板长和板间距、增加板倾角、减小入口流量以及增加入口含油浓度均可使油水分离效果在一定程度上提高；在一定的范围内适当增加水相的沉降时间，可以改善油水混合物在重力沉降区域的层流状态；而在达到一定的沉降时间之后，样品中的含油量已趋于恒定，不能仅仅依赖于增大沉降时间来提高分离效果。

为了分析旋风分离器壁面磨损问题，基于计算流体力学的方法，应用Fluent软件中的雷诺应力模型（气相）和离散相模型（固相），通过对旋风分离器内气固两相流场的耦合计算，对分离器流场中颗粒浓度分布和气固两相流场对壁面的磨损进行了数值模拟，并对计算结果和磨损原因进行了分析。结果表明：数值计算能够定性的预测旋风分离器壁面的磨损情况，能得出壁面磨损的主要部位即入口区域、锥体下部、灰斗以及料腿的上部等，同时也得出了壁面磨损的分布云图，这些对旋风分离器的设计、壁面磨损的分析和防磨措施的提出具有一定的参考价值。

在其它结构参数和操作参数不变的情况下，对锥角为5°、7°和10°的导叶式固液分离旋流器的分离性能进行了试验研究。试验结果表明，在一定范围内，7°锥角旋流器总分离效率最高、压降较低；锥角不同，对不同粒径的固体颗粒的分离效率不同；随着锥角的减小，旋流器对悬浮物颗粒的分离效率呈上升的趋势。

针对SAGD采出液乳化程度高、成分复杂的问题,该文采用高频高压脉冲方法对采出液进行试验研究,系统分析电压幅值、频率、占空比、脱水时间对脱水性能的影响规律。试验表明：电压幅值增加,聚结破乳效果提升,脱水功率随之升高,电压幅值过大时,脱水率和功率呈现降低的趋势;频率过大时,脱水率大幅降低,短路的出现使得功率大幅增长;占空比增加,极化变形程度增加,脱水率、脱水功率随之增加;占空比超过0.5,出现过度极化和电分散;2.5h以后,极化作用力显著减少,脱水率缓慢增大,3h以后呈现平稳的趋势。SAGD电脱最佳操作条件：电压幅值5.5k V,频率4k Hz,占空比0.5,时间3h。本文为特超稠油采出液的高效脱水奠定了基础。