以郑煤机研制的液压支架用超高压大流量安全阀FAD1000/50为对象,基于乳化液介质和煤矿井下特殊环境特点,从腐蚀性、气蚀与拉丝和调压精度三个方面分析了超高压大流量安全阀的关键技术,并对FAD1000/50安全阀的结构特点以及影响阀芯动作灵敏度的因素进行了分析,最后给出了该千升安全阀的大流量启溢闭特性测试曲线,结合现场使用反馈情况,证明对千升安全阀的研制是成功的。

为提高矿用宽体车动力性能和液压系统温度管理水平,优化了液压系统设计。优化后的液压系统安装在某矿用宽体车上,与常规设计手段下为提高整车动力性能搭载更大流量发动机的同型号车型在矿区完成了满载驳运对比试验。同时利用AMESim和AVL Cruise对液压系统建立了物理模型,在经典工况下仿真了该系统各模块的动态特性以及整车的动力性能。仿真和试验结果均表明:该系统在重载下坡运输过程中可实现软制动,能量再生模块可提高整车动力性指标,与选用大流量发动机的同型号整车相近,但综合油耗降低约17%;能量再生模块能有效吸收轮边冲击以及液压系统模块切换瞬间压力冲击;液压系统中的热管理模块可实现矿用宽体车在-5~45℃的环境温度下作业,使系统热平衡温度保持在70±5℃,在极寒作业过程中使用箱体辅助加热作业提高了驳运效率,同时使液压系统...

针对转叶舵机操舵过程中所受水动力负载复杂且与转舵角度、角速度构成强力位耦合关系,严重影响舵机系统控制性能的问题,在分析舵叶表面流体力的基础上,提出一种新型复式液压摆动缸结构解耦的方案。该复式摆动缸为双层结构,舵驱动缸嵌套在力矩解耦缸内部,驱动缸转子与舵杆固连,驱动缸壳体兼做力矩解耦缸转子。通过驱动驱动缸转子进行舵机角度控制,解耦缸转子转动,施加主动力矩作用在驱动缸转子上,抵消水动力在舵杆上产生的负载力矩,消除水

针对高水基阀严重的气蚀损伤本研究基于CFD软件对阀内气穴流场在高压大流量工况下进行两相流仿真.通过对不同开度下内部流场压力、速度和气穴分布的分析得出气穴初生、生长和分布特点探索安全阀气蚀失效的主要影响因素从而达到抑制气蚀的目的为高水基高压大流量阀的设计和改造提供理论依据和技术支持.

高压大流量工况下阀芯液动力是影响安全阀启溢闭特性的重要因素。以某公司研制生产的FAD1000／50安全阀为对象，建立阀芯瞬态液动力数学模型，通过模拟实际工况的动态仿真，分析影响液动力大小、方向的主要因素，论证了瞬态液动力导致的阀芯振荡是不容忽视的。

提出了一种采用直驱式电液执行器实现双缸同步驱动的液压系统。通过同步原理分析，提出了三种同步方案。基于AMESim仿真软件，搭建直驱式电液执行器驱动双缸系统的仿真模型，完成系统的动态特性、位置跟踪精度及同步性能分析，为直驱式电液执行器在重载工况下采用多执行元件驱动系统的应用提供了有力的理论支持。

从系统的力传递函数出发,分析了阀控非对称缸被动加载系统中多余力的存在对系统加载性能的影响,此多余力经结构不变性原理补偿后在低频段可以很好地被消除,但由于在高频段滞后现象加重,多余力对加载系统的影响仍然存在。针对这一问题提出了采用最优二次型抑制多余力的控制方法,将系统的力传递函数经最优二次型控制理论优化设计并仿真后发现,在结构不变性原理的基础上采用最优二次型的控制方法可以使阀控非对称缸被动加载系统中的多余力在高频段得到较好的抑制,提高了系统的加载性能。

射流管与偏转板射流液压放大器的模型对射流型电液伺服阀的性能仿真、设计和使用至关重要。虽然,目前还没有准确的数学模型能够对其性能进行描述,但是有大量的近似模型可供使用。为给射流型电液伺服阀的设计提供一定的理论指导,介绍了六个具有代表性的模型,并对这些模型的应用条件和范围进行了阐述。

钢材由于受轧制、冷却、运输或热处理过程中的诸多因素影响会产生弯曲而影响产品质量.为了消除这些弯曲缺陷轧件需要在矫直机上进行矫直.在管棒材生产中应用较多的是斜辊矫直机和压力矫直机.简要介绍以斜辊矫直机为平台对其进行改造原有的电动机推动轧辊上下运动的结构已经不能满足使用要求现将其改为由液压缸推动.设计相应的液压系统并运用AMESim软件对液压系统进行仿真结果表明液压缸驱动轧辊上下运动的模式能满足矫直工艺及精度需求为相关实际工作提供了一定的参考依据.

从正开口阀的阀系数入手，分析其抑制电液负载模拟器多余力矩的机理。给出流量伺服阀、压力伺服阀、流量一压力伺服阀控制电液负载模拟器时阀正开口量的确定办法，并对和正开口阀有相似加载特性的加载马达两腔开连通孔进行了多余力矩抑制实验，为正开口阀用于电液负载模拟器提供了依据。