为解决传统水轮机组接力器锁锭系统存在的油液渗漏、操作不便、耗油量大、油缸上下腔窜油等问题,提出对现有结构采取以下措施进行整体改造优化设计将控制阀组优化设计布置在油缸的上端盖上,采用通用型组合密封元件替代传统O形密封圈,并对油缸筒体、上缸盖、活塞杆进行了重新设计。设计改造完成后,系统结构更加紧凑,减少了管路数量,避开了对检修操作有妨碍的物体,方便设备的检修维护操作,同时降低了对环境造成污染的可能性,取得了较好的应用效果。

介绍了橡胶O形圈在球阀中的主要应用范围和材料的选用,提出了球阀设计中如何选用橡胶O形圈,分析了橡胶O形圈常见的失效形式和解决的方法。

近些年,我国农业、水利、能源、交通、信息、建筑、环保等产业的发展较快,为此需要大量机械装备以满足其发展的需要。随着工业化和自动化水平的提高,这些装备需要配套大量的高性能和高可靠性的液压气动和密封元件。近日,有行业数据调查显示:预计到2013年国内对液压、液力、气动、密封产品需求总额,将由2005年的200亿元(其中进口约9亿美元,出口近3亿美元)增至约350亿元(其中进口约15亿美元,出口约5亿美元)。

一、概况 当今的密封元件可谓品种繁多,但是它们大多为动密封场合而设计,真正为静密封场合而设计的密封圈并不多见.

O型密封圈是一种小截面的圆环形密封元件。其常用的截面是圆形的,特殊的也有方形、X形、H形等异形截面,通常O形圈是用合成橡胶制造,而专用的则有采用金属或其它非橡胶材料制造。它主要安装在常用的矩形沟槽和端面倒角槽中使用,但也有安装在燕尾槽、偏矩形槽等异形沟槽中使用。橡胶O形圈既可单独使用,也可与其它非橡胶密封件组合使用。

采用NiTi合金材料设计一种用于压缩扩张式的封隔器的新型金属密封元件,建立密封元件及其组件的数值模型;提出采用最大应力、坐封力和接触应力对密封元件密封性能进行评价,并分析结构参数变化对其密封性能的影响规律。结果表明最大应力随膨胀环半径和拱形半径单调增加,随承压环宽度、拱形厚度和卸载槽半径先减小再增大;坐封力随承压环宽度、膨胀环半径、拱形半径和拱形厚度单调增加,随卸载槽半径单调减小;接触应力随承压环宽度、膨胀环半径和拱形厚度非线性增大,随拱形半径和卸载槽半径非线性减小。拱形半径和拱形厚度对密封元件密封性能影响较为显著,且适当减小拱形半径或增大拱形厚度可提高其密封性能。

1 引言 在我国超高压液压压力是以高于32 MPa作为划分界限的.超高压液压技术对密封的要求极为严格,这是因为在间隙相同的条件下,超高压力下的泄漏量比常用压力大几倍甚至几十倍.另外,由于超高压设备的流量较小,即便是微量的泄漏也会对液压系统升压和保压性能产生很大的影响,同时,密封元件的性能对超高压系统的安全使用关系重大.

自卸货车设有多节升降液压缸筒,可2面、3面倾卸,是各类工程机械中主要的运输设备.其最常见的故障就是漏油,除了因液压缸密封元件正常老化破损造成漏油外,还有以下几方面原因,值得大家重视.

文中从液压系统的设计、常用液压密封元件的选择、采用新材料以及进行技术改造等方面对液压系统的防漏和治漏进行了探讨。

机械加工行业中,液压传动应用非常广泛,如各类半自动液压传动车床等.这些机床在使用过程中,经常出现诸如冲击、爬行等故障,诊断维修时,往往在液压控制元件(如各类泵、阀)上找不到故障原因,致使维修工作陷入困境.而最终此类故障还是常在执行元件上找到原因,即油缸活塞密封元件严重磨损所致.该类现象尤以"O”形密封圈见多