伺服直驱泵控液压技术是运用在工业领域内的新型系统,具有节能高效、运用范围广、干扰性小、数字化控制方式便捷等诸多优势,在一部分加工装备领域内有很大的发展潜力。但是由于系统存在容积调速的特性,驱动器和电机让系统存在响应慢和控制性差等特点。以某公司现有压铸机伺服节能改造为例,探析其中的节能机理。

根据压铸机肘杆机构的运动和力学特性,推导出考虑摩擦时,肘杆机构锁模力的相关计算公式。分析和试验结果表明在压铸机肘杆机构锁模过程中,锁模油缸压力随着行程增加,增力比也随着行程增大,而且比压力增加更快。油缸压力最大值处对应的增力比,就是需要的增力比。

文章建立了压铸机压射机构速度控制系统的数学模型,分析了压射过程中影响压射速度的相关因素,并用Matlab/Simulink软件仿真进行验证。

该文在分析某7500kN压铸机原电液系统缺陷的基础上,对电液控制系统进行了改造,并设计了相应的数字PID控制器,作为伺服控制系统的串联校正环节。升级后的控制系统能有效提高压铸机在压射、增压过程中性能表现,解决原系统存在的问题。

针对压铸机能耗高、能量利用率低的问题,提出一种基于能量流和仿真的压铸机能耗模型,研究压铸机能耗特性与重要工艺参数对系统能耗的影响;针对压铸机能耗等级评估周期长、成本高的问题,提出一种基于能耗模型仿真测算压铸机能耗等级的新方法。分析压铸机的能量流特性,根据其能耗分布规律和能量守恒原理,构建压铸机能耗计算模型;采用AMESim与C语言联合仿真,建立压铸机液压系统能耗仿真模型,研究压铸机不同增压压力与不同快压射速度对系统能耗的影响;仿真得出压铸机能耗数据,并按相关标准评估压铸机的能效等级。研究结果显示合开模过程能效较高,有用功约占总能耗的50%;压射过程能效较低,有用功约占总能耗的21%,快速压射阶段瞬时功率非常高;增压压力与快速压射速度变化均对压射机构能耗影响较小;仿真测算出的压铸机能效等级与实测结果...

设计一种压铸机的增压回路, 结合此回路设计分析了3 种增压缸, 可以更好地解决压铸机在执行压射过程出现的问题, 不仅可以提高压铸件的质量, 还可以有效提高劳动生产率、降低运行成本, 具有一定的实用价值.

电液伺服系统中要求液压油的清洁度达到NAS7～8级,但对油液中空气含量一直没有具体要求,在很多重要领域,尤其是航空航天和超大型压铸机行业,液压油中气体含量的增加可导致整机的工作异常.本文介绍电液伺服系统油液中气泡的危害和设计中的预防措施.

每台压铸机上都装有几块甚至十几块普通压力表。压铸机频繁的启动、合模、压射、开模,与其相应的管道内部液压在瞬间真空与最大值之间急剧变化,造成压力表指针回零过猛,撞击限位钉,使表针弯曲变形、折断,有时将限位钉打掉也是常有的事。因此,在很短的时间内,压力表即失准甚至损坏,给生产和我们仪表计量工作者带来了麻烦。为此,我设计了一种既简单又容易制做的螺钉。其结构见图1,对普通压力表进行改造。

在深入剖析压铸机液压-肘杆式合模机构特点的基础上提出采用液压-螺旋机构实现压铸机的合模、锁模和开模。在压铸机的后板上由液压马达经齿轮传动装置带动螺母转动螺母中的螺杆直线移动驱动中板作在一定长度范围内根据实际需要而变动的合模移动合模后依靠螺旋机构自锁性能锁模锁模力可精确控制;同时还设计了双液压马达驱动系统实现快速合模和开模以及低速大扭矩锁模;为了解决动模板移动时过约束的问题提出了中板具有局部移动自由度的机械结构方案。这三个创新点大大简化了压铸机的整体结构提高了压铸工作效率避免了以前因锁模力控制不当引起的种种失效如大杠拉断、头板与中板变形和断裂等。取消了以前换模具后或零部件温度变化后必须调整后板位置的烦琐工艺简化了控制系统。本设计方案已申请专利并在本公司的小型压

研制和开发的2500KN电机转子压铸机液压系统用于中小型电机转子压铸的转子上料、转子压铸、退假轴、转子卸料等一系列工序完成电机转子压铸生产工艺的全过程.通过机、液、电的联合控制实现全流程机械自动化生产.