差速器是汽车传动系统的重要传动部件之一,其故障模式的分析与控制一直是汽车行业内关注的热点。以某搭载紧凑型轿车的低速行驶转弯异响为背景,系统阐述了问题分析与排查过程,通过差速器性能台架实现了异响问题的复现,结合故障零部件的解析,提出了差速器异响问题的潜在机理和解决思路。通过行星轴定位装配方式和加工工艺的优化,准确有效地消除了该车型差速器的异响,这对于整车瞬态工况下传动系统NVH(Noise、Vibration、Harshness)与异响问题的解决排查,具有一定的工程指导价值。

差速器的性能对整车通过性和操纵性具有重要影响。为测定差速器的锁紧系数,研制了差速器试验专用台架,提出一种新的锁紧系数试验方法,即按照直线行驶、低速转弯行驶、高速转弯行驶3种工况下测定锁紧系数。试验结果表明,该差速器的锁紧系数与理论值一致,试验结果准确、可靠,较好地完成了差速器的性能检测。

基于差速器的可靠性要求,设计了差速器试验台架的硬件和软件结构,研制了差速器试验专用台架,并依据行业标准进行了高速低扭和低速高扭两种工况的可靠性试验。测试结果表明,试验运行状态与试验要求相符,试验结果准确可靠,完全满足差速器可靠性的测试需求,为差速器可靠性试验的规范进行提供了实践指导。

针对现有的机器人移动机移动慢、转向能力差以及难控制的问题,设计了一种运动分级明确、结构简单的躲闪机器人同步移动转向机构,用于实现xOy平面内全方位快速移动。介绍了该机构的运动学原理以及关键参数的设计依据;利用差速原理对移动机构进行转向差速分析,得到了移动机构的运动学方程以及正逆解。同时,通过UG软件建立了该结构的三维模型,对模型进行合理简化后导入Adams软件中进行模拟分析,其结果验证了理论设计的准确性,达到了预期目的,为机器人的设计与开发提供重要参考。

针对一台国外引进离心机差速器频繁损坏的问题,研究了其轴承及齿轮损坏样貌、差速器结构,对齿轮、轴承承载力进行校核计算,发现其结构、齿轮设计及轴承选型均存在问题。经国产化改造后,运行效果良好,寿命延长了10倍以上。

利用Solidworks软件建立了轴向滑块凸轮式差速器的三维模型，并根据车辆转弯行驶时的实际情况，利用COSMOS／MOTION编辑和添加相关约束、载荷等参数后，进行动态仿真。

变速器内部的中间传动齿轮将行星齿轮机构的转速和动力传递给差速器。中间传动齿轮上还设计有P挡驻车锁定齿槽。差速器用于连接左右前半轴（如图18所示），如果是全轮驱动车型，差速器还可以将驱动力输出给分动箱。变速器共有2组行星齿轮机构、5组多片式液压离合器、

现有的差速器在汽车中存在差速不差力,结构复杂,加工成本高,维修难等问题.经过研究,运用磁粉离合器恒力矩运行的特性以及结构简单,制造成本低,运行可靠,控制方便,差速也差力的优点,对小汽车差速器进行了设计,经过模拟实验可以达到预期性能.

针对游梁式抽油机能耗大、冲程短、运动性能差的缺陷，以及在无游梁抽油机中电机换向和链条换向所存在的可靠度不高等问题，提出了一种新型机械换向长冲程抽油机设计方案，通过由两组差速器组成的“换向减速器”来实现纯机械换向，避免了电机换向和链条换向存在的问题。同时，对该抽油机进行了性能分析，可达到节能减耗的目的。

将差速器的速度合成原理与定量液压泵和变量液压马达构成的容积调速原理结合起来,构成一个整体的变速机构,并通过对它的结构形式和效率特性进行分析,对实现超低转速性能及大调速范围的恒功率无级变速的可能性进行了初步探讨。