为提高阀控单出杆缸电液伺服系统性能,在构建阀控单出杆缸电液伺服系统动态机理模型基础上,提出了一种具有加速度前馈的二阶线性自抗扰控制(Linear Active Disturbance Rejection Control,LADRC)方法,采用奇异摄动理论分析了闭环系统稳定性,并针对系统响应性能和抗干扰性能与传统PID控制进行仿真和实验对比。结果表明:具有加速度前馈的LADRC对系统中存在的多源不确定扰动具有较强鲁棒性,能有效提高系统动、静态性能,并实现对给定信号的快速、精确轨迹跟踪。

大采高液压支架供液管路的工作压力为23~32.5 MPa、通流直径为38~60 mm、管路长度为1000~1500 m,供液管路具有明显压力、流量响应滞后效应,导致立柱缸液压系统的速度、位移动态特性较差。对液压支架大通径高压供液管路进行水锤试验,试验结果为:在流量为182.7、351.2和521.5 L/min时,压力波速分别为715、979和1065 m/s。建立了AMESim管路模型和液压支架系统模型,分析管路长度、管路通径和初始压力对液压支架立柱动态特性影响规律。仿真结果表明:管路长度越大,管路通径越大,管路初始压力越小,立柱响应时间越长,升柱和降柱过程平稳性高,所用时间增长。

分析了双执行机构的正流量控制原理重点从三个方面对正流量控制特性进行了研究：首先分析了挖掘机调速区间采用了能满足精调特性和快速特性的双折线式调速曲线以此曲线作为调速特性的设计目标;再者从调速区的大小、精调特性和快速特性三方面比较了比例式泵流量调节曲线和双折线式泵流量曲线的优缺点;最后分析了当前旁路回油阀的控制思路提出了基于瞬时流量不饱和度的实时控制原则。理论分析表明新方案能够改善系统的控制特性。

根据全液压模锻锤结构形式及其工况的要求,设计了一种用于400kJ全液压模锻锤的液压系统.其主功能主要包括泵站供油回路、打击回程回路、寸动对模控制回路、安全保护回路、冷却过滤回路等.为满足打击时系统大流量的需求,采用14个轴向柱塞泵联合供油;为实现上锤头快速下行,打击回路采用插装阀差动连接控制液压缸,锤身上跳则依靠与上锤头相连的长连杆带动联通缸柱塞来实现;工作缸的下腔直接与蓄能器连接,既能在打击时吸收多余的能量防止液压冲击,又能在回程时实现锤头快速回程,减少闷模时间,延长模具寿命.

针对大采高综采面液压支架降柱泄压工况,提出了一种能量回收再利用回路及控制方法。建立了降柱泄压能量回收回路的AMESim仿真模型,研究了蓄能器容积、蓄能器充气压力、蓄能管路长度和液控单向阀通径对立柱缸无杆腔压力和能量回收容积的影响规律,分析了立柱缸无杆腔压力和能量回收容积的动态特性曲线。结果表明：蓄能器容积、蓄能器充气压力对降柱泄压能量回收容积影响明显,液控单向阀通径对能量回收时间影响明显,而蓄能管路长度对回路两种特性影响均可忽略。

针对液压集成块CAD设计的特点,提出了以ODBC为数据库接口,以Office中的Acess创建数据库,以VC++6.0为开发工具,实现对液压集成块设计中诸多数据信息进行管理及开发的方法.

基于CAD/CAE一体化技术对液压阀内部的流场进行流体有限元分析,并优化了阀体结构,改善了阀的操作性能,提高了液压系统的能量利用率.

以25kJ对击式液压锤为具体模型，提出用理论计算与环境激励试验模态测试相结合方法对对击式液压锤机身进行动态特性分析研究。首先建立整体闭式机身的力学模型并进行理论模态计算，得到机身振动的前10阶固有频率和相应振型。然后利用机身参考点的响应数据对25kJ对击式液压锤进行在线试验模态参数识别，得到机身在工作环境下振动的前10阶固有频率和相应振型。理论模态参数与试验模态参数的相对误差小于1％，各阶振型一致。研究表明：用模态分析法可以直观有效地得到对击式液压锤的动态特性数据。这些动态特性数据为提高设备工作的可靠性和使用寿命以及结构改进设计提供了理论依据。同时，自主开发的C83系列25kJ对击式液压锤整体刚度和质量分布均衡，具有良好的动态性能。

利用Pro／E软件建立了80MN双柱斜置式快锻液压机机架的三维全接触实体模型，以ANSYS软件作为有限元分析工具，先对机架施加预应力，再施加极限工作载荷，得到主要部件应力和位移分布图，并对结果进行分析。根据分析结果，对下横梁进行了结构优化，为液压机设计提供一定参考。

对液压系统的散热机理进行了分析，辐射传热是影响液压系统散热的重要因素，忽略辐射传热将造成不能允许的偏差。