为了了解脉动灌浆系统的力学特性以及压力等参数的控制特性,通过对脉动灌浆系统组成和工作原理进行分析,基于AMESim仿真平台建立了脉动灌浆系统仿真模型。为了验证模型的正确性,将施工现场监测的输浆管道压力和流量数据与仿真模型的输出数据进行比较。结果表明该仿真模型能够较为准确地模拟系统的动态曲线变化规律,压力及流量的平均相对误差分别为6.4%、7.6%,验证了模型的正确性。根据灌浆条件的变化,通过仿真模型分析,得到了不同的泵送频率、浆液黏度、管道长度等条件下的浆液管道内压力和流量特性的变化曲线。

设计了一种翻车机液压在线监测及故障诊断专家系统,利用仿真软件AMESim进行液压系统仿真分析建模,建立翻车机液压系统参数在线监测系统,对采集的信号进行处理和分析,提取能够作为故障诊断的特征信息,参考故障仿真结果及故障诊断维修经验建立故障诊断专家系统,为现场故障诊断提供了支持。

通过建立与调速器现场液压系统运行一致的数学模型,采用目前成熟的PLC智能控制系统进行核心编程,控制系统采用PROFIBUS总线连接,仿真水轮机调速器液压系统的运行情况,使液压控制系统在缺少油泵控制柜、油泵电机、压油罐、回油箱及管路等设备情况下进行液压控制系统逻辑、功能、故障调试,缩短现场液压系统调试周期,减少调试带来的故障风险,为液压控制系统的开发和研究提供理论数据和试验依据。

针对装载机在转向过程中因油缸铰点布置位置产生的压力冲击和压力波动问题,以最小行程差、最小力臂差及最小转向系统功率为目标函数,通过遗传算法进行优化,结合AMESim仿真及实验验证了优化结果的可行性.优化后行程差平均值减少了89.23%,力臂差平均值减少了88.40%,发动机怠速和全速时转向所消耗的平均功率分别减少了32.56%和24.03%.通过深入研究行程差和力臂差曲线,确立了力臂差是引起压力波动的主导因素,结合遗传算法对油缸铰点坐标进行二次优化.优化结果表明,行程差和力臂差的最大值较第一次优化分别减少了14.29%和19.44%,实车油缸铰点改造后进行满载全转速快转实验,其压力曲线未见明显压力异常.

根据平面包络环面蜗杆成形原理以及空间啮合理论,建立了平面包络环面蜗杆坐标系,推导出了齿面方程;然后对齿面方程进行编程,并运用Matlab对齿面方程进行仿真建模,实现了环面蜗杆数字化建模,为实体建模提供了基础;最后运用VB对Solidworks进行二次开发实现了环面蜗杆的实体建模.此建模方法速度快且精度高,提高了建模效率,简化了建模过程,为环面蜗杆提供了一种简单且实用的实体建模方法,为环面蜗杆的推广使用创造了条件,也为以后的数控加工研究提供了基础.

介绍了基于Roboguide为应用平台,利用虚拟现实技术对FANUC机器入在工业生产中的应用,并通过实例验证了虚拟现实条件下仿真建模的过程.实例表明,通过Roboguide应用平台的虚拟现实技术,能实现FANUC机器人在工业生产中的仿真建模,为现场调试人员提供了试验平台,并为方案设计者提供了可行性的依据.同时虚拟现实技术也降低了调试的成本,提高了调试编程的效率.

以双馈风力发电机组为例，采用面向物理对象的建模方法，基于Modelica语言的仿真软件MWorks搭建了双馈风力发电系统的仿真模型，得到发电机功率、发电机转子转速、发电机电磁转矩、风力机转速、发电机输出电压和输出电流等重要参数曲线，为风力发电机的研究提供了模型基础。

混合动力系统的拓扑结构和控制策略决定了整车的性能.文中提出了一种适合城市公交工况的基于地面扭矩耦合方式的混联式液压混合动力系统,以及以满足车辆瞬时动力需求为基础、以全局经济性最优为目标的整车能量管理策略;借鉴研究混杂系统的方法和思路,采用了分层递阶控制以简化系统的结构;基于Matlab/Simulink/Statflow联合仿真技术,建立整车前向模型,并选择ECE城市循环工况对整车的经济性和动力性进行分析.结果表明,文中所提出的液压混合动力系统及控制策略可明显改善发动机的输出特性,有效地提高整车的燃油经济性和瞬时动力性.

针对城市垃圾车的动力系统结构和控制策略,提出一种适用于城市垃圾车工况的混联式液压混合动力系统。介绍了混联式液压混合动力系统的结构与工作原理,基于AMESim与Simulink/Stateflow软件,建立垃圾车混联式液压混合动力系统的联合仿真模型,分析其燃油经济性。仿真结果表明,在只考虑垃圾车行驶工况下,采用混合动力垃圾车的燃油经济性比传统动力垃圾车提高了37.2%。

为分析二级双喷嘴挡板电液伺服阀性能及进行故障研究利用AMESim平台建立了伺服阀的整体仿真模型通过进行伺服阀动态性能实验获得阶跃信号作用下伺服阀输出流量瞬态、稳态数据通过数据对比验证了所建仿真模型的正确性.仿真分析了二级双喷嘴挡板电液伺服阀常见故障对频响特征曲线、流量特性、压力特性等性能的影响仿真结果使得系统故障分析有据可依可为伺服阀的故障诊断研究提供依据.