液压锤的节能途径与组合密封结构哈尔滨工业大学马六成１前言从所周知，液压系统中存在着一个主要问题就是系统的传动效率低。要提高液压传动系统的效率，首先要提高液压元件本身的效率，即研制出高效节能液压元件，减小元件本身的功率消耗是液压节能技术领域中的重要研究...

解析液控变量泵上法兰与反馈杆之间密封结构的缺陷与改进,提高了密封性能,防止渗漏现象的发生,并得到用户认可。

针对组合密封在偏置状态下密封性能的变化,利用ABAQUS有限元分析软件进行了仿真与研究。建立了不同偏置状态下旋转组合密封的有限元模型,并利用ABAQUS流体渗透功能对流体压力加载后组合密封的应力分布及接触压力曲线进行了对比分析,总结了不同偏置状态下密封性能的变化规律。基于仿真结果对组合密封使用与维护提出建议,为组合密封结构改进提供一定的参考。

通过改变伺服液压缸组合密封的结构型式,建立两种密封圈的仿真模型,利用ANSYS Workbench软件在静密封状态下,探究介质压力、压缩率、接触的摩擦因数对伺服液压缸密封性能的影响,并以密封圈最大Von-Mises应力和接触面最大接触压力作为密封性能的判定依据;而在动密封状态下建立泄漏量和启动压力动态特性的数学模型,并以二者数值大小作为密封性能的判定依据,从而优化密封圈的组成结构参数。结果表明:在静密封状态下,当改变其中任一参数时含有工字形圈的液压缸的最大Von-Mises应力和接触面最大接触压力明显优于含有O形圈的液压缸;而在动密封状态中,随着介质压力增加,两种模型的液压缸泄漏量不断减少,启动压力不断增加,并且含有工字形圈的液压缸泄漏量更少,表明工字形圈的密封性能优于O形圈的密封性能。而研究的工字形圈组合的格莱圈可为液压...

主要介绍超高压组合密封的结构、特点及应用情况.超高压组合密封具有耐超高压(300 Mpa)、长寿命、低摩擦、无泄漏等特点.

针对径向柱塞泵密封结构不完善导致的严重泄漏，以及偏心轴驱动时，滚道环与滚子呈线接触，接触应力较大、滚道环容易发生点蚀等问题，提出解决方案和改进措施：用两道组合密封圈解决水泄漏到主轴箱及主轴箱润滑油向外泄漏的问题；采用向心圆柱滚子轴承代替滚道环，同时摆靴与滑柱采用销轴铰接，使轴承外圈与摆靴形成等半径弧面内接触，显著降低了接触应力，改善丁传动受力状态，避免了滚道环点蚀问题。

<正> 在实际生产中液压缸往往因密封不良造成研伤、内漏、爬行、保压性能差等问题严重影响了液压设备的平稳性、可靠性和使用寿命。 现介绍两种高性能、高可靠度的液压缸密封结构。实践证明它们具有摩擦阻力小、内孔加工要求低、运动平稳、无唇边挤入危险、密封性能好、寿命长等优点。

本文阐述了立式车床主轴旋转液压缸产生内泄的原因分析及对其进行技术改造，对解决间隙密封的磨损及改造提供了新的思路。

论文:安装前，应首先检查密封件表面质量，不得有飞边、毛刺、裂痕、切边。气孔和疏松等缺陷，密封件的几何尺寸和精度都要符合标准要求。孔用组合密封圈由O形圈和耐磨环组成（见图1）。由于O形圈弹性较大，安装比较容易；而耐磨环弹性较差，如果直接安装则活塞的各台阶、沟槽容易划伤其密封表面，影响密封效果。为保证耐磨环安装时不被损坏，应采取一定的安装措施。耐磨环主要由填充聚四氟乙烯（PTFE）材料制成，具有耐腐

在大缸径液压油缸的设计制造中，针对结构设计、密封选用、加工工艺等方面存在的问题，分析了产生的原因，提出了可行的改进方案：更改了缸简与法兰的焊接形式，调整了活塞杆的加工工艺，将常用“Y”型密封、蕾形密封改为性能更适合的组合密封，减小了各部件间的钢性接触，提高了油缸的使用寿命，为大缸径油缸的设计制造提供了参考。