结合某PXZ1200/160型液压旋回破碎机主轴断裂问题,分析主轴受力情况,然后结合现场断裂位置及断裂面的具体情况,得出主轴承受的冲击载荷过大、超长周期运行是本次断裂的主要原因。剖析主轴断裂的其他原因,并提出相关预防措施,尽量降低主轴断裂概率,保障设备的正常运行。

主轴作为数控机床最重要的机械模块之一,及时检测其故障可保障机床的运转效能和加工精度。由此,提出一种孪生Transformer编码胶囊数控机床主轴故障分类网络。利用二维化预处理模块,得到较完整的原始数控机床主轴轴承振动数据;采用改进Transformer编码特征提取模块,获得深层次振动信号特征;通过高级胶囊特征转移网络实现特征映射;最后,使用孪生Transformer编码胶囊分类网络完成数控机床主轴故障样本的分类。选择XK7145型铣床完成健康轴承、内外圈故障轴承及滚珠故障下的无磨损刀具与磨损刀具故障诊断实验。结果表明文中方法的平均主轴故障诊断准确率可达95.1%,相对于ISERAVF-net、VSCPC-net方法的平均准确率升高6.9%和12.3%,且文中方法的可视化分类效果较优,采用文中方法检测主轴故障的实验效果更佳。

随着信息通信技术(ICT)的发展,人工智能技术在机械故障诊断中的应用引起了研究人员的关注。为了验证人工智能技术在机床主轴故障诊断方面的适用性,通过构建机床测试台,收集人为改变主轴偏心的故障数据,并采用3种人工智能模型(CNN、LSTM和AE)进行学习,分析比较了它们对主轴7种故障状态分类的准确性。实验结果表明CNN和LSTM模型均具有较高的准确性,其中CNN模型的准确率最高,达到了99.3%,而AE模型的准确性相对较低,只有76.9%。验证了在机床主轴故障诊断中应用人工智能技术的可行性。

以DM500Ⅱ型卧式加工中心所采用的DM50S4B型机械主轴为实例,介绍了机械主轴的结构、功能、工作参数、原理及运动过程。针对该型主轴出现的夹刀错误而不报警的现象进行了分析,对主轴本身结构及运动方式进行了优化和改造,为弥补主轴设计缺陷提供了解决思路。

为了准确判断EMAG接箍车丝机主轴液压静压环故障原因,从静压环密封结构、设备冷却方式等方面对车丝机主轴套筒磨损及故障报警情况进行了具体分析,结合静压环拆卸过程的技术要点,整理出故障报警排查及故障处理方法。分析结果表明,长时间高温运行以及铁屑划伤是主轴静压环密封损坏的主要原因。建议在故障排除过程中,在静压环出口管路上增加节流阀,可以避免快速泄压导致的液压站温度升高及压力波动;同时在设备日常维护保养过程中,及时清理静压环附近铁屑,可大幅降低静压环系统的故障报警。

对某矿液压绞车关键元件主轴进行尺寸结构上的优化设计,并对绞车主轴结构及受力情况进行强度验算。结果表明,主轴的刚度及承载能力大幅提升,优化设计方案合理可靠,可确保煤矿液压绞车安全可靠运行。

以惯性圆锥破碎机为研究对象,首先计算了该破碎机的最大破碎力。利用最大破碎力,对破碎机的主轴进行力学分析,得到了由最大破碎力引起的激振器对主轴的最大作用力以及主轴受力的计算公式。然后使用ANSYS APDL分析软件建立了主轴的有限元模型,对其主轴进行结构静力学分析与模态分析。静力学分析结果显示主轴主要变形在偏心激振器内圆柱面与主轴外圆柱面的切线附近,最大变形量为0.64mm,满足其刚度要求。材料的屈服强度为930MPa大于最大等效应力770MPa,满足其强度要求。模态分析得到主轴的各阶固有频率及相应的模态振型。结果表明破碎机激振器旋转频率远小于主轴各阶固有频率,将不会产生共振现象,工作安全可靠。以上分析结果为惯性圆锥破碎机主轴的设计提供了一定的依据。

基于对床头箱体孔系的工艺分析,制定粗镗孔工艺方案,重点介绍主轴、夹具、刀具的结构特点.该机床已用于实际生产,效率提升7倍,能满足下道精镗孔工序的要求.

液压锁紧轴套是五轴联动机床的关键部件,能够在压力载荷作用下发生较大的弹性变形,锁紧进给轴的转动自由度,对机床定位锁紧和加工精度有重要的影响,锁紧转矩是液压锁紧轴套设计的重要参数,为研究轴套壁厚、压力载荷、配合间隙以及轴套有效长度这4个参数对液压锁紧轴套锁紧进给轴时产生的锁紧转矩的影响,设计了液压锁紧轴套试验平台,该试验平台由试验台以及液压系统两部分组成,试验台主要起到对于液压锁紧轴套的支撑与固定的作用,完成实验要求;液压系统主要为液压锁紧轴套提供不同压力的液压油,同时提供主轴转动的动力源。两者组成试验平台,完成验证实验。

针对FANUC0iTD系统数控车床的主轴无级调速控制进行升级,解决其低速段输出扭矩较小、无法满足机床强力切削的问题。采用主轴分段无级液压变速控制方式进行解决,前期主轴变速箱已安装完成,重点是基于FANUCPMC的分段无级液压变速控制系统的设计与实现,从硬件控制电路、液压换挡M代码实现、PMC控制程序等方面进行设计与开发。升级后的分段无级液压变速控制系统,能够自动完成高低挡变速,达到低速大扭转和无级调速的控制要求。