针对超高压海水泵配流阀运动滞后所引起海水泵容积效率降低的问题。分析了导致配流阀滞后的主要原因，建立了数学模型，运用AEMSim软件进行仿真。研究结果表明:随着余隙容积的增大，配流阀开启滞后现象越明显。随着吸液阀阀芯质量增加，对阀芯开启滞后影响较小，关闭滞后影响较大。在设计超高压海水泵时，要尽量减小柱塞腔的余隙容积和减小配流阀阀芯质量。

根据分形理论中的W-M函数建立柱塞与缸体孔表面三维形貌数学模型,并利用MATLAB软件编写程序,分析分形维数对表面微观形貌的影响。将柱塞副间隙油膜沿轴向展成平面,建立油膜厚度及压力分布计算模型,采用有限体积法求解二维雷诺方程,分析粗糙度对柱塞副间隙油膜压力分布的影响。结果表明:随着分形维数的增加,柱塞表面粗糙度呈增加趋势,且表面粗糙度越大,压力峰值越大。

为寻求一种较准确的方法来计算油空化流动下液压锥阀所受的推力,通过对Fluent软件中壁面函数、空化流动模型及模型参数的分析、选择和调整,经数值计算并与实验数据的对比结果表明：采用可缩比例壁面函数和Zwart-Gerber-Belamri空化模型,在空泡半径为1μm,蒸发和凝结校正系数分别为0.4和0.000 1时,空化流动下锥阀所受推力的数值计算结果与实验结果吻合良好.并用所述模型研究了锥阀锥角及阀座倒角长度对锥阀阀口空化的影响.结果表明：阀芯锥角越小,阀座倒角长度越小,阀口空化强度越弱.

转向快速轻便、节能和操作舒适安全是转向液压系统的发展趋势，大型装载机转向液压系统多采用由全液压转向器和流量放大阀构成的两级液压放大系统，先导供油回路是转向液压系统的重要组成部分，通过理论分析和试验揭示了先导泵供油和减压阀供油方式的特点及其对转向液压系统性能的影响，并提出了相应的解决方案。

高压叶片泵中单独应用聚四氟乙烯矩形密封圈进行高低压区间的径向间隙密封，基于缝隙流动理论分析其密封的基本原理，进而建立此矩形密封圈的二维轴对称ANSYS有限元模型，对密封圈在液体压力作用下的变形和应力分布进行数值模拟。结果表明：矩形密封圈在密封面低压侧的局部区域有较大的接触应力，密封圈的外圆柱面为主密封面，应力最大的接触区起主要密封作用，密封圈截面由矩形变为近似菱形，在低压侧密封圈局部有VonMises应力强区，当主密封面由于形位误差造成其油膜压力分布发生变化时，总压力分布会发生显著变化，密封性能随之改变。

该文基于波动力学理论分析了凿岩机冲击过程中能量传递特性,针对同一型号双控式液压凿岩机两个长度不同的活塞,通过实验分别测试了凿岩机在低、中、高三个档位下钎杆应力谱、冲击能、冲击频率,最后得出凿岩机活塞能量利用率。经分析该型号液压凿岩机宜在18.0MPa的冲击压力下选用短活塞来进行钻凿工作。

通过对某装载机定变量式工作液压系统组成与作业过程的分析,利用AMESim仿真软件建立其机液联合仿真模型并进行动态仿真分析,得出装载机在一个Ⅰ型铲装循环作业过程中的动态特性,并在此基础上对其输出功率及耗能情况进行计算分析.研究结果表明:在装载机工作过程中,工作油缸运动速度稳定,且具有较大的速度刚度;变量泵输出流量匹配于工作负载流量需求,与定量泵合流,共同向工作系统供油;改变多路阀阀口开度,系统输出功率随之改变,但系统效率基本恒定,具有明显的节能效果.

利用欧拉-欧拉多相流模型,针对液压油箱中液压油掺混气泡进行气液两相流数值模拟仿真,对比分析在不同液压油动力粘度与不同气泡直径条件下气泡在液压油箱内的流动与分布规律。研究表明:气泡直径一定,随着油液动力粘度的增大,掺混在油液中的气泡上浮逸出的速度越慢;油液动力粘度一定,随着气泡直径的增大,直径较大的气泡快速上浮逸出,直径0.25~1mm的气泡上浮逸出速度变慢,进入液压系统参与工作,造成不利影响;并在此基础上对油箱结构进行优化改进,通过设置隔板,延长油液在油箱中的流动距离与时间,有利于掺混在油液中的气泡上浮逸出。

在阀控缸液压系统的数学建模和分析中，由于管道数学模型的复杂性，通常忽略了管道对系统的动态特性的影响。理论和实践表明，管道对液压系统的静态和动态特性都有着较为显著的影响。定量预测管道对系统动态特性的影响及优化管道配置，对于高性能液压系统优化设计具有重要意义。笔者在AMESim仿真环境下，运用AMESim提供的液压库、管道子模型库和其它子模型库，对阀控缸液压系统进行了动态仿真，研究了液压控制阀与液压缸之间的管道配置对系统动态特性的影响。

分析了传统型电动液压动力单元存在的缺点，指出电机油泵组、液压电机泵仅解决了传统型动力单元存在的部分问题。随着静音、节能、人机友好等要求的不断提高，电动液压动力单元逐渐由离散式结构、电机油泵组、液压电机泵向一体化液压动力单元（液压动力电池）方向演变。一体化液压动力单元已成为推动液压技术发展的重要方向之一，液压动力电池将首先在中小功率场合获得广泛应用。