针对某柴油EFEADS多楔带有效长度偏差动态性能的影响,建立了多楔带-自动张紧器系统平衡方程及带轮-多楔带耦合振动模型,得出了横振方程;对标测试、修正了仿真模型,以此分析了不同极限偏差对EFEADS动态性能的影响。结果表明,极限偏差增加,张紧臂摆幅最大值减小;但在中高转速下,较大的极限偏差会引起系统不稳定,张紧臂摆幅增大,且带段横振整体增加;但不同转速的张力变化会导致带段共振频率变化,引起横振峰值对应转速漂移,而较小的极限偏差所引起的张力较大、带段横振较小。

采用C型风管式台架对某发动机冷却风扇气动性能进行试验,得到了该风扇的流量、静压及静压效率的试验数据;利用Fluent软件,对风扇流场进行仿真,得到相应的仿真结果。将仿真结果与测试数据进行对比,结果显示两者差异基本在10%以内,满足工程分析要求。根据风扇内部流场及叶片静压分布的仿真结果,提出了风扇结构优化方案。优化后的风扇静压和静压效率均有明显提升。

该文介绍了一种大型液压挖掘机液压马达风扇散热系统的温控系统设计方法,对风扇温控系统进行优化,在满足各散热器散热的前提下,使得风扇转速在工作过程中随各散热器冷却介质温度变化时以低转速运转,整机既节能又降噪。

定位误差测量的可靠程度决定了能否有效提高数控铣床的定位精度。采用LaserXL-30激光干涉仪对MVC850B数控铣床进行定位误差测量实验,研究了不同条件因素对定位误差的影响。在实验测量过程中,首先利用环境参数补偿方法进行试验对比,得出环境参数(包括气温、气压、湿度)对定位误差测量的影响。然后以进给速度、测量间距、加工时间为自变量因素,反向间隙误差和螺距累积误差作为响应结果,利用三因素双目标统计分析方法,得到不同因素对响应结果的影响程度,同时发现数控铣床定位误差与自变量的变化关系。最后通过观察某一段时间内定位误差的概率分布曲线,进一步得到误差测量的可靠度和机床运动精度保持性,预测出机床可能出现的误差位置,可有效地采取措施提高数控铣床定位精度。

针对机械振动无线传感器网络节点因信道带宽窄导致网络传输速率过低，在大量原始数据传输需求下实时性较差的问题，提出一种基于簇树星型混合拓扑的多信道数据传输方法。对各传感器网络节点进行树间通信干扰最小化信道分配，避免邻频干扰影响树间并行通信，在数据同步采集结束后，各节点以分配信道组建簇树星型混合拓扑网络进行数据传输；采用树间通信握手机制和树间通信优先级抢占机制解决簇树星型混合拓扑带来的树间互盲问题；将各采集节点短地址作为调度信息载入信标进行广播，各采集节点根据调度信息决定进行数据传输或者休眠，实现树内通信能耗最小化时序调度。将提出的多信道数据传输方法与载波侦听多路访问/冲突避免机制进行对比，实验结果表明该方法能有效提高机械振动无线传感器网络数据传输速率。

数控铣削技术加工的产品有结构精度高、表面质量好等优点,所以数控铣床的定位精度在现代企业竞争中发挥着核心作用。定位误差主要包括反向间隙误差,螺距误差,重复定位精度。文中利用LaserXL-30激光干涉仪对MVC850B数控铣床X、Y轴的定位误差进行检测,并采用Origin软件对测量数据进行处理,分析误差产生的规律。通过对三类误差的深入分析,得到其各自的主要影响因素。反向间隙误差主要由丝杆螺母的间隙引起;螺距误差主要由丝杆螺距误差的累积以及导轨直线度误差造成;重复定位精度主要与机床的振动等有关。此次分析为减小定位误差提供依据。

利用雷尼绍XL-30激光干涉仪对MVC850B型数控铣床的定位精度进行精密检测,通过分析测量结果,计算该数控铣床的反向间隙和螺距误差,并给出相应的误差补偿值。然后对反向间隙和螺距误差进行误差补偿,利用Matlab软件对相关实验数据进行分析。实验表明,通过该方法进行误差补偿将大大提高数控铣床的定位精度。最后对补偿前后的数控铣床进行工件加工验证实验,结果表明,文中提出的误差补偿方法,将有效提高零件的加工精度。

液压挖掘机工作装置可视为多自由度机械手，具有高效灵活的特点。不考虑其回转运动。工作装置属平面连杆机构。铲斗位姿与关节夹角之间的变换常用齐次坐标变换或解析法，逆向运动学问题的求解则用几何法。在AutoCAD环境下，建立工作装置的简化模型，借助二次开发语言，对运动学问题进行了研究。编程实现了图解过程，省略了复杂的公式推导，得出工作范围包络曲线及工作参数。设置铲斗的姿态角为某一数值，得出了齿尖轨迹为水平直线和竖直直线时的运动学逆解，并实现了工作装置的运动仿真。

该论文结合具体的生产实际,采用数值模拟分析与理论分析相结合的研究方法,对液压挖掘机的负载敏感多路阀的流道流场进行分析研究。通过仿真得到的压力场进行对比分析,找出其不同阀芯结构对多路阀压力场的影响,从而有利于减少阀内静压力的损失与气穴产生的几率,提高液压系统的性能。

轮式挖掘机行驶系统朝着高速的方向发展，不同的底盘系统，换挡装置也不相同。以某型液压换挡系统为分析对象，基于AMESim构建了轮式挖掘机底盘驱动及液压系统模型，以HCD库基本模块建立了换挡阀模型，对挖掘机行驶换挡操作进行仿真研究，仿真分析了换挡阀对速度切换的影响，找出换挡阀初始设计的不足，对阀体及阀杆进行了改进设计，并编制了过流面积的计算程序。改进设计后的结果表明：不同挡位间的速度过渡平稳，有助于减小换挡冲击。