设计了能够对比例溢流阀进行性能测试的测试系统,包括液压回路的设计及元件的选型计算,设计并开发了能够控制比例溢流阀的电气控制及PLC程序。对系统进行了安装、调试及实验。实验结果表明,自主开发的比例溢流阀测试系统操作简便,工作可靠,能够达到良好的测试效果,对比例溢流阀的性能测试具有重要的工程实用价值。

因当前国内各行业各领域对于高压、高精度气密性或耐压性检测的迫切需求，研制出一种典型的气密与耐压检测仪（型号为HP-0811）详细地介绍了该检测仪耐压性检测以及使用压差传感器进行气密性检测的工作原理，特别阐述了在高压下进行气密性检测时容器气体泄漏量的计算方法。该仪器可对不同体积、不同测试压力、不同精度要求的各容器、阀体、管材等进行气密和耐压检测，且气密测试压力最高可达到35MPa。耐压测试压力可达到60MPa，

通过自制的试验装置测试混凝土和砂浆的内部相对湿度、水分质量损失和徐变,研究了掺加不同外加剂和矿物掺合料的水泥基材料中水迁移对徐变的影响。结果表明,不同减水剂和复合功能组分对混凝土内部相对湿度和徐变度有不同影响;不同细度石英砂粉对掺有硅灰的水泥基材料的内部相对湿度或水分质量损失以及徐变度有较大影响;加载状态并未引起水泥基材料内部相对湿度或水分质量损失的变化;水泥基材料内部相对湿度或水分质量损失结果与其徐变度之间没有对应关系。

测试系统一般都处于工业现场，干扰源比较复杂，这可能给测试系统的正常运行带来致命的危害。本文分析了测试系统中引起干扰的主要因素和传播途径，讨论了测试系统抗干扰设计的主要方法，给出了部分应用实例。实践表明，在测试系统中，综合应用各种抗干扰措施可以更好的保证系统的正常运行。

由于液压缸支座加工工艺设计不合理,加上工装夹具、刀具不能适应加工要求,导致产品合格率不高,且劳动强度大、生产效率低,无法满足正常的生产节拍要求。通过改革工装夹具和工艺,实现了批量化生产,提高了产品质量和加工效率,同时降低了生产成本,满足了生产装配需要。

以飞机管件耐压试验系统为例,应用AMESim仿真软件建立了系统的仿真模型,并对系统的动态特性进行了仿真。通过改变系统设计参数、运行仿真模型,得到系统增压过程的动态压力变化曲线,并根据压力曲线的变化情况对系统的蓄能器进行参数调整,从而使系统的增压速率得有效控制,最终符合使用要求。由于AMESim仿真软件的应用,使得在设备的设计阶段能够对设计方案进行优化和验证,提高了设备设计效率,降低了设备研制成本,提供了一种先进的液体增压系统的设计手段。

介绍了EPP高速数据采集的方法及其在LabVIEW下的接口实现. 通过直接对端口的操作,可以用LabVIEW直接产生EPP读写时序,配合外部FIFO和握手电路,完成地址的写出与数据的读入.再利用LabVIEW本身的图形工具,可以方便地构成数据的波形显示及对数据的各种处理.

针对槽车在运输过程中液氮意外泄漏使槽车车架出现裂纹的情况,经过探伤和金相分析,研究车架材料基体状态,对裂纹处取样进行力学性能测试,结合目视液氮流经区,确定车架液氮流经区材料力学性能与裂纹处距离有一定关系。根据分析结果,制订了车架的局部修复工艺,对修复后的车架测试后,车架满足使用要求,为材料局部经极低温度影响后的修复提供借鉴。

针对当前国内各领域尤其是航空领域对于高压、高精度气密性检测的需求而研制出一种名为HP-0610的典型气密检测仪。其可对不同体积、不同测试压力、不同精度要求的工件如容器、阀体、管材、连接件等产品进行气密性检测，且最高测试压力可达到35MPa。详细地描述了HP-0610型检测仪使用压差传感器进行气密性检测的工作原理和过程，以及特别阐述了待测件在高压在非理想状态下进行气密性检测时气体泄漏量的计算过程。

为能够更加全面真实地反映装载机工作装置在偏载工况下的动臂受力和变形规律,利用ADAMS和EASY5软件建立装载机工作装置的刚-柔、机-液耦合的联合仿真模型。通过样机测试数据对仿真模型的正确性进行分析验证,并进一步深入探讨提升油缸的连通式和独立式连接方式对动臂受力的影响。对比分析发现：极限偏载崛起工况下,连通式的动臂最大应力很接近许用应力,因此,在交变载荷作用下很容易产生裂纹;而独立式连接方式既可以防止动臂过载,也提高了动臂的抗扭能力。这为装载机工作装置的设计提供了有益借鉴。