为了实现表面裂纹的非接触性检测，利用电磁声技术设计并制作了表面波传感器．解决了用于发射电磁声信号的高压窄脉冲串电路以及电磁声信号的高速采样电路这两项关键技术，构建了表面波电磁声裂纹检测虚拟仪器硬件系统，并利用虚型竖器语言LabVIEW进行了相应的软件开发，采集并分析了电磁声遇到钢板表面裂纹后的回波信号．实验分析结果表明了系统用于裂纹检测的有效性．

介绍了一种基于PC-DAQ结构的高速超声数据采集系统,系统硬件主要由RVO3050数字示波器和PC机组成,软件设计主要采用图形化编程语言LabVIEW,该系统采用模块化的软、硬件结构,便于移植应用到各种场合.

针对混凝土桥梁工程的低徐变要求,开展了采用石灰石资源一条龙生产碎石、机制砂和石灰石粉配制的石灰石资源全利用混凝土的试验和应用研究。结果表明,该混凝土早期强度高于桥梁主梁常用的商品混凝土,但其发展速度较慢,后期强度反而略低于常用商品混凝土;采用复配减缩型高效减水剂有效解决了石灰石资源全利用混凝土徐变较大的技术难题,并在实际桥梁工程中得到了成功应用。

为降低石灰石资源全利用混凝土的开裂敏感性,采用自制的试验装置,研究了聚乙烯醇(PVA)纤维、减缩剂和膨胀剂对该混凝土干燥收缩的影响规律,以得到有效降低干燥收缩的技术措施,并结合内部相对湿度和孔隙率分析了相应的影响机理。结果表明,减缩剂和膨胀剂可以有效降低石灰石资源全利用混凝土的干燥收缩,其中以减缩剂降低效果更好,而PVA纤维反而增加了其干燥收缩;相比于基准混凝土相应砂浆的孔隙率,掺加减缩剂砂浆的不同孔径的孔隙率均最低,掺加膨胀剂砂浆的次之,而PVA纤维明显增加了对干燥收缩影响较大的小于100nm的孔隙率;同步测试得到的干燥收缩与内部相对湿度有较好的线性回归关系,通过测试内部相对湿度可以计算出同龄期的干燥收缩。

利用Delmia/Quest仿真平台,以某钣金厂蒙皮拉伸成形生产线为例阐述了仿真分析的方法和关键步骤,对其进行仿真与分析,找出生产中的瓶颈点,并进行改进方案的分析与验证。通过仿真直观地反映了生产线上制造资源的分配及利用率,为部门管理和决策提供了定量的分析依据。

汽轮机中高中压外缸需要进行泵水试验,而该泵水堵板需要焊接在管口上,一般为搭接式。每个管口的尺寸均不一样,即使是同一机组上的也可能不一样。泵水后需要将堵板割掉,以往采用人工气割的方式去除,那样割出来的切割面不平整,需要利用铣床进行再次加工,效率低。为了更好地提高效率和改进切割质量,购买了一台某型号的割圆机,将其应用在管口堵板的切割上,但该割圆机受行程限制,只能割直径为准600-准1200 mm的管口。为此设计一套机构扩展直径到准250-准600m m范围。这样就实现了准250-准1200 mm之间的所有管口的切割,从而增加了行程。

通过装配仿真技术可以实现在虚拟环境下对产品设计、工艺规划和资源的验证,从根本上改变了必须依赖实物的传统装配工艺方法,使得我们能够在产品设计阶段对工艺进行分析和优化,实现了并行工程的理念,大大缩短了产品研制周期,提高了效率,降低了成本。而在制造业,特别是航空制造业大力推行并行工程技术的今天,由于产品数字化设计和基于模型定义技术的应用,更加彰显装配仿真技术重要性。装配仿真技术已成为数字化产品设计时代的一种必不可少的先进技术手段,具有广泛的应用前景。

针对目前虚拟现实技术在飞机装配中应用较少,建立了虚拟手的几何模型和运动模型,实现了虚拟手在飞机装配中的交互式应用。结合飞机装配中常用工种建立了位姿知识库,描述了常用工种的装配位姿内容,给出了知识表达的形式,将知识库运用到飞机装配手的位姿构建中。采用基于知识推理策略,实现了与目标工种相匹配的虚拟手位姿的快速推理。最后用实例证明了方法的可行性和精确性。

通过ANSYS有限元分析法对工作在高温环境下的机械构件的实际工作状态进行模拟仿真, 获取温度场下构件状态数据, 从而可以进行热-结构耦合分析、 变形与承载应力优化、 变形与局部应力优化和变形与材料用量优化等多约束条件耦合优化设计,实现了设计-仿真-再设计的先进设计优化流程, 改变了传统的高温机械设计理念, 大大提高了工作质量和效率, 降低了成本, 形成了具有一定通用性的高温结构件设计的新方法.

分析钛合金热成形工艺流程后得出机器人取件流程和机器人选型要求。重点从载荷选型和臂长选型两方面阐述了机器人布局设计优化过程,利用Kuka.Load软件进行载荷分析,利用DELMIA实现取件系统仿真和碰撞检测。