针对搅拌摩擦焊板焊缝局部力学性能表征、硬化方程建立及整体液压成形工艺模拟的难题,基于数字图像相关(DIC)技术,获得了2219铝合金搅拌摩擦焊缝不同微区的应力-应变曲线,构建了搅拌摩擦焊板焊缝区及母材的硬化方程。通过液压成形模拟与工艺实验对比,验证了该方程的准确性,在此基础上研究了2219铝合金搅拌摩擦焊板曲面件液压成形工艺和焊缝变形行为。结果表明固溶处理后FSW焊缝变形主要集中在焊核区和热机影响区,与母材相比,最大变形量分别增加了42.0%和19.0%;半椭球拼焊构件的壁厚减薄区面积与焊缝位置有关,带有偏置焊缝的焊接构件因受到较大的拉应力而更容易发生失效,中心焊缝的应力状态更有利于成形。

液压互联悬架可有效提升车辆行驶平顺性和操纵稳定性,多用于越野车辆或重型车辆,此时悬架耗散掉的能量过大,引入馈能单元的液电馈能悬架可以对振动能量回收达到节能减排的目的,但会降低整车动力学性能。为协调整车行驶平顺性、操纵稳定性和馈能特性,搭建了整车7自由度液压互联馈能悬架系统模型,设计了舒适性模式、安全性模式和馈能性模式3种工作模式,提出了多模式自动切换的方法对悬架进行实时控制,设计模糊控制器对切换过程进行控制,并进行了整车仿真分析。仿真结果表明所设计的多模式切换模型提升了悬架性能。为验证仿真的有效性,研制了液压互联馈能悬架原理样机并进行了台架试验,试验数据与仿真结果基本一致,表明所提出的方法兼顾了悬架乘坐舒适性、操纵稳定性和馈能特性,实现了悬架全局性能最优。

对步进炉炉底大梁液压驱动运动过程进行分析,确定步进炉的主要技术参数,计算液压系统的工况,拟定出液压系统原理图,利用AMESim软件进行仿真分析,优化满足运动要求,确定升降油缸和平移油缸主要尺寸以及驱动流体参数,液压元器件的技术参数,得到满意的结论。

在吊机作业过程中,一旦液压系统出现故障,不仅会降低吊机部分结构的运动范围,还会对吊机运动的灵活性产生限制,增大安全事故的发生几率。基于此,本文重点针对吊机液压系统典型故障的维修和改进进行了详细的分析,制造提升吊机作业的安全性,以供参考。

针对GCX-1000型轨道除雪车下压控制液压回路存在下压力稳定性差、作用点不合适导致结构变形、作业过程中其他油缸无法动作等问题,对液压回路进行改进,并介绍工作原理。为确定蓄能器对回路下压力稳定性的影响并确定其参数,采用Simcenter Amesim软件建立液压仿真模型,对下压油缸的运动频率、蓄能器的充气压强以及蓄能器容积不同时系统的动态特性进行仿真分析。仿真结果表明,这种建模方式具有较高的精度,为除雪小车下压力稳定性的分析提供了理论依据。

在军事实战化训练强度全面提高的背景下,战斗机液压导管频繁出现裂纹、漏油等严重威胁飞行安全的故障情况。针对后机身液压导管疲劳寿命与机体结构寿命不匹配的问题,重点以装配误差作为液压导管疲劳寿命主要影响因素开展仿真分析研究。从随机振动载荷疲劳寿命分析入手,运用数字建模方法绘制典型管路模型,结合Miner线性累计损伤理论,利用有限元分析软件设置疲劳计算程序对正常装配液压导管疲劳寿命进行仿真评估。根据管路不同装配误差情况调整模型设置,基于结构动力学理论,对不同装配误差下的液压导管进行疲劳寿命分析,得到当装配误差大于0.73mm,液压导管疲劳寿命将低于3 000飞行小时机体寿命的分析结果。研究成果为进一步开展航空液压导管装配理论研究提供了技术支撑和经验参考。

飞机液压导管工作过程中因为振动导致发生导管间干涉、导管与结构干涉、导管与成附件的干涉等问题。运用有限元方法对某型飞机某段液压导管进行了振动特性分析,发现振动确实容易引发导管与成附件间的干涉,严重时还会导致导管磨损和破坏故障。在总结传统导管干涉处理方法的基础上,提出了基于颗粒碰撞减振器的降振维修方法,并通过试验和离散元仿真的方法验证了其有效性,为工程实际中解决由于振动导致的导管干涉问题提供了新的方向。

对某厂ZGM113G型中速辊式磨煤机液压油系统的常见问题进行了原因分析,给出了相应的解决办法,并对液压油系统日常维护工作提出了针对性的意见及改进方法,取得了良好的应用效果。

介绍了一种新型的液压驱动侧推器系统,其由驾驶室的控制面板、中心控制箱、重力油箱、液压控制单元、液压马达和侧推器组成,并通过液压马达代替电机,侧推器的加减速、正反转向通过液压阀组的液压件来控制完成。该液压驱动侧推器系统工作性能完全满足船舶的要求,且优于电机驱动侧推;同时液压系统的动力油也可为其他系统提供动力,大大节约了整条船的制造成本。

铝倾斜式旋转熔炼炉通过将铝料放入圆形炉体内,炉体不断转动对铝料进行翻腾,同时,喷嘴火焰喷向炉体内部中心,对炉体内部型腔和炉内壁耐火材料进行加热,此方式使铝料加热更均匀,加热速度更快。本文阐述了铝倾斜式旋转熔炼炉的液压原理。针对出现故障的液压件进行了分析与研究,找出了故障原因,进行了相应改进。