集装箱正面吊运行中较为关键的是液压系统,液压系统决定了集装箱正面吊的运行水平。集装箱正面吊液压系统是维修保养的主要内容,主要探讨集装箱正面吊液压系统维修保养的相关措施。

针对舰船航行过程中液压泵机组运行环境复杂、泵壳体振动信号易受周围激振源影响的问题,提出一种基于泵出口脉动压力信号的液压泵故障诊断方法。首先,对泵出口脉动压力信号进行小波包分解,滤除背景辐射噪声干扰,提取出包含故障信息的特征频段,进行时域特征分析;然后,利用BP神经网络建立分类器,以泵脉动压力信号时域参数作为输入、泵运行状态作为输出,实现了液压泵磨损故障的自动诊断。实验结果表明:该方法能有效识别液压泵不同运行状态下的内部故障信息,并对故障程度作出评估。

在钻井工程施工过程中,钻机是非常重要的一项作业机械设备。由于生产作业环境比较特殊,再加上在作业过程中还会受到人为操作因素的影响,钻机液压系统经常会出现被污染的现象,导致设备故障率增加。针对钻机液压系统污染以及维护管理进行分析。

海洋液压钻机是以钻机的提升系统和旋转系统的动力源全部由液压泵提供为主要特点的一类钻机。液压设备的传动力矩大,控制简单方便,易于实现自动化、智能化等优点,海洋液压钻机已成为海洋钻修井装备中重要的一员。由于海洋环境的特殊性,海洋液压钻机的故障维修时间长。在钻修作业前,可以通过有效的风险评估手段,提前识别设备风险,及时处理设备故障,提高后续作业效率。基于模糊综合评价法,建立了海洋液压钻机综合评价模型,给出了各个评价因素的权重。通过实例计算表明,评估结果符合现场实际,可为预测设备风险提供参考。

液压延迟装置是液压控制系统的重要组成部分。以某型发动机燃油调节器的液压延迟器为研究对象,运用AMESim建模仿真软件,建立了液压延迟器仿真模型,研究分析液压延迟器驱动力矩的决定因素和极限值。液压延迟器的驱动力矩在极限值范围内决定于负载的大小,层板对液压延迟器驱动力矩的稳态无影响,只影响动态响应时间。

一款由激光调节水平系统、钢管数据测量系统、人机交互系统、液压控制系统、物料固定及转动系统、电气控制系统六部分组成的轻型自动液压沟槽机,可进行现场作业,通过程序流程控制自动进行管道压槽,并自动测量和输出压槽结果。

为提高滑移装载机发动机与液压系统动态功率匹配的合理性,研究整车行走液压系统的功率特性,以某型号滑移装载机为例,分析其行走液压系统原理,建立整车的功率分析理论模型;运用AMESim软件与Virtual Lab Motion多体动力学软件建立整车的多物理场耦合仿真模型,分析典型工况下滑移装载机行走液压系统的功率特性,并通过实验验证仿真模型的准确性。研究结果表明:随着转向半径的减小,滑移装载机行走系统输出功率逐渐增大;滑移装载机直线行驶时,行走系统消耗功率较小;单边转向时,转向内侧车轮会产生寄生功率;双边转向时,行走系统消耗功率接近发动机额定功率。

对我公司原有的湿重碱离心机脱水过程存在的问题进行分析探讨,查找问题,并完成了油压系统的改造;通过改造提高离心机运行周期及脱水能力,创造了较好的经济效益。

液压集成块孔系结构复杂,人工设计方法主要取决于设计者的经验,其设计效率低,失误率高,节流损失大。文中提出将三维参数化设计软件Creo与有限元仿真软件Ansys相结合,利用Creo软件构建液压集成块三维实体模型,并进行孔系干涉检查和最小壁厚尺寸检测。利用Ansys Workbench软件中的Static Structural模块和CFX模块完成流道结构静力学和流场特性联合仿真分析。仿真结果表明,孔道相贯刀角容腔处等效应力和压力损失最大,压力损失大小与刀尖角区域长度尺寸有关,设计时应选择最佳尺寸长度,以减小系统压力损失,提高系统能源利用效率,且进行机加工时应尽量减少或避免应力集中。

目的:研制一种用于液压阀钢珠压装的自动化设备。方法:通过手眼结合方式实现液压阀块的准确上料,用机器视觉来识别液压阀块钢珠压装表面的不同类型,利用机器人与二轴滑台协同工作填入钢珠,识别钢珠填入效果,并启动伺服压机完成钢珠压装,最后通过机器人完成对阀块的下料动作。结果:提出了一种结合机器人和机器视觉的液压阀块钢珠压装方法,实现了液压阀块全自动上下料及钢珠压装动作。结论:设备有效提高了液压阀的钢珠的压装效率,保证了液压阀块的生产质量;对于某型号在5个表面上分布有10个钢珠压装孔的阀块,压装耗时在4 min左右。