为了解决本钢高炉TMT液压炮堵铁口过程中,压力传感器因液压冲击而发出错误指令,干扰液压系统正常工作的问题,采取了增设压力补偿器和调节比例放大器中的斜坡信号等措施,使系统获得平稳的启动或制动性能,电液比例阀的输出流量相对恒定。满足了高炉的生产要求,延长了TMT液压炮使用寿命,每年节省360万元。

飞机管路系统是飞机系统的重要组成部分,主要用于输送燃油、滑油、空气和液压油等介质[1] ,管路系统的安装可靠性是决定飞机飞行安全的重要因素之一。而在飞机制造的诸多环节中,液压管路的装配工序是一个非常重要的制造环节。受飞机结构影响,管路安装过程中难免会存在带应力强制装配的现象,这将给飞行安全埋下重大隐患。随着 CAE 技术向航空制造业的不断深入,基于有限元方法对航空液压管路的装配应力进行仿真分析已受到广泛关注。

结合实际,针对液压支架关键部件深度修复技术进行了论述。

新型智能液压提耙浓缩机一改老式传统浓缩机周边齿条传动方式,采用当今国外技术领先的中心液压驱动,并通过液压油缸,可将整个传动吊架及全部泥耙整体提升;入料改变过去矿浆直接进入沉淀区的方式,采用中心大给料井螺旋切线给料,使得絮凝药剂能够更加充分地与矿浆混合反应;独有的液压系统压力传感器自动感应液压系统油压,并间接反映刮泥扭矩大小,从而反映入料波动情况并实现自动提升(降)泥耙;通过安装在池内超声波泥水界面仪及池底的压差传感器,可实时监测泥层沉淀情况,并准确调节絮凝药剂的添加量,真正做到了合理降低生产成本。

为了实现地下管道掘进机纠偏系统的快速稳定性,首先根据掘进机纠偏原理建立掘进机纠偏运动的力学模型,确定纠偏油缸伸长位移与纠偏角度之间的状态方程,在MATLAB软件中搭建PID控制模型并进行仿真。其次,通过AMESim软件对纠偏液压驱动原理建模,搭建纠偏液压系统模型,采用PID控制器对液压系统进行控制,得到纠偏油缸位移的仿真曲线,实现纠偏液压系统在较短时间内达到负载稳定的效果。为下一步将纠偏运动力学模型与纠偏液压驱动系统结合奠定了研究基础。

通过对某钢轨打磨车液压走行系统的原理及一次故障处理过程的介绍,详细分析了一种液压系统越权控制方式的应用原理及控制过程。

本文就双向液压锁的内部结构进行简单介绍,并简单分析双向液压锁在不同工况下及不同油缸和受力条件下的开启条件。并分析液压锁常见故障及解决方案。

随着生产技术水平的提升,企业的机械装备的应用和维护的质量也在不断提升,这也在企业的长期稳定发展和生产实力提升的过程中起到了非常重要的作用。但是其在应用和进行工作的过程中,也受到了诸多外界影响因素的制约,尤其是操作错误、运行环境的不稳定、维护不利等方面的影响,容易使液压系统出现一系列的问题,这些缺陷久而久之也会造成设备的不安全运行和企业生产的不安全性。

针对滑动螺旋副机械效率检测试验中,采用手动或者半自动加载方式时加载精度较低、加载实时性差、机械效率波动范围较大的问题,对滑动螺旋副检测平台、检测系统、检测方法等进行了研究,提出了一种基于工控机与PLC控制的液压动态加载平台。首先对加载系统的概况进行了阐述,然后对加载系统的硬件进行了设计,包括系统硬件电路、系统液压回路;再对加载系统的软件进行了设计,包括上位工控机软件、PLC程序;最后对滑动螺旋副进行了模拟加载实验以验证。研究结果表明:该系统可实现恒载、保压、变载等多种加载方式,同时可对加载过程进行动态监控,实时采集滑动螺旋副所受的加载力和转矩;加载力精度达到98.85%,机械效率波动范围小于5%。

当前液压变幅机构设计方法采用手工绘图的方式来确定铰点位置,导致液压变幅机构运动性能较差,无法满足现代汽车起重机重要部件设计标准。为了解决上述问题,提出了基于复数矢量分析的汽车起重机液压变幅机构优化设计。首先依据汽车起重机液压变幅机构模型,对主臂、转台以及液压变幅三铰点进行优化。然后利用复数矢量分析原理,对液压变幅机构受力展开分析,通过调用不同矢量下的编制子程序,对机构位置、速度、加速度进行优化,保证其在质量、质心和转动惯量矩方面一致性,由此完成汽车起重机液压变幅机构优化设计。最后通过联合仿真及运动学实验分析可知,所提方法无论是角位置、角速度,还是角加速度均比传统方法更贴近联合仿真运动规律,能够有效保证液压变幅机构运动良好性能。