工业机器人设计阶段故障数据缺乏,给系统可靠性评估带来困难。针对此问题,提出一种基于多准则决策(MCDM)与GO法相结合的可靠性评估方法。建立相似性评价模型,在MCDM分析过程中,用云模型定量表示决策专家的评价值,消除评价过程中随机性和模糊性的影响,得到关键部件的可靠性修正系数。对相似产品可靠性进行修正,实现关键部件可靠性的准确分析。建立工业机器人系统的可靠性GO图模型,以此为基础,建立工业机器人整机系统可靠性计算模型,实现系统可靠性的准确分析。最后通过实例对所述方法的操作过程进行说明,实现了对工业机器人可靠性评估。

为提高船舶小组立自动化焊接水平,提出一种基于视觉驱动的智能焊接机器人自适应控制系统。使用环境感知模块进行全域信息感知,分散式多点采集目标信息实现综合定位。在深入探究工件自适应决策算法和多向动态规划算法的基础上开发出一套面向船舶小组立工件的自适应控制系统,并结合机器人实时位姿信息与局部环境信息进行目标跟踪。该系统可根据系统决策规划,匹配对应工艺参数,实现机器人自主编程。搭建一套船舶小组立焊接工作站,并以含两条300 mm角焊缝的小肘板工件为例进行试验验证。结果表明该焊接工作站针对该焊接对象的生产节拍约为84.5 s/件,说明该系统可以适应多种小组立工件,实现高质量的自动化焊接。

针对传统方法无法完全考虑所有逆变器非线性因素的问题,提出一种基于相电流预估值查表法的误差电压精确计算方法。在综合考虑逆变器关断/开通延时、死区时间、寄生电容等多种非线性因素的影响的基础上,采用滤波后的电流指令进行误差电压查表,有效避免反馈电流引入谐波、电流钳位等干扰因素对查表法逆变器非线性补偿策略的影响。通过搭建伺服电机对托平台,验证了所提方法在工业机器人控制中的有效性。实验结果表明与传统逆变器非线性补偿策略相比,所提算法具有更优秀的电流谐波抑制能力,可实现更优异的补偿效果,补偿后相电流THD小于1.5%。

汽车发动机装配中有许多安装过程需进行涂胶密封,如发动机上缸盖、油底壳等。现大多数汽车制造厂仍为人工打胶,人工打胶质量直接影响汽车发动机整体密封性,可能导致发动机漏油等故障,损坏发动机。文章介绍了一种基于工业视觉与工业机器人的对汽车发动机密封件涂胶工作站,并介绍了其涂胶系统组成、工作原理以及控制系统。设计了气动控制回路与工业视觉识别系统,进行了实际油底壳涂胶实验,为后期自动化油底壳涂胶奠定了技术基础。

GB/T 12642—2013《工业机器人性能规范及其试验方法》规定性能测试的环境条件包括:温度、相对湿度、电磁场和静电场、射频干扰、大气污染和海拔高度极限,忽略了周围环境振动对工业机器人性能的影响,特别是对位置重复性的影响。在不同振动环境下对同一台机器人的位置重复性进行检测,发现在防振条件下测得的位置重复性为0.009 mm,在未防振条件下测得的为0.015 mm,两者相差巨大。因此,在进行位置重复性检测时应在防振条件下,国标应该对性能测试的环境条件进行重新规定,应该考虑周围环境振动对工业机器人性能的影响。

基于距离误差模型的标定技术,建立机器人末端距离误差与机器人运动学参数误差间的模型关系,避免了标定过程中坐标系的转换误差,能显著提高标定精度。视觉测量技术具有测量精度高、非接触性、实时性强等特点,与传统的机器人末端测量手段相比,具有成本低、操作简单等优势。研究一种将距离误差模型与视觉测量技术相结合的机器人标定方法,用于提高工业机器人特定工作空间的精度。采用双目视觉系统,将相机外置于机器人进行测量。基于距离误差模型进行机器人参数标定,利用标定结果进行运动学参数补偿。结果表明:特定标定工作空间内的距离误差都有所改善;在标定轨迹上,绝对距离误差的平均值从0.2799 mm减少为0.1044 mm,非标定轨迹的误差降幅高达50%以上,验证了该方法的可行性。

针对传统机器人-砂带磨抛工件时材料去除量难以定量控制的问题,结合Preston磨削经验公式与赫兹弹性接触理论,将法向磨抛力、砂带速度、工件进给速度3个工艺参数作为变量,建立机器人恒力磨抛的材料去除深度模型;然后进行硬件选型,搭建机器人恒力磨抛实验平台;最后以上述3个工艺参数为变量设计了机器人恒力磨抛单因素实验,实验结果较好验证了该材料去除深度模型的准确性。

基于模块化的设计思想，对构成工业机器人测控系统的功能模块进行较详细的分析。在此基础上，利用软件构件技术设计了功能模块对应的构件。论述了构件的构造方式以及组合过程，特别是对控制模块相对应的基于基本动作的构件进行较详细的分析。最后，结合实例介绍了该测控系统的应用，并证实了该系统的有效性。

介绍了基于Roboguide为应用平台,利用虚拟现实技术对FANUC机器入在工业生产中的应用,并通过实例验证了虚拟现实条件下仿真建模的过程.实例表明,通过Roboguide应用平台的虚拟现实技术,能实现FANUC机器人在工业生产中的仿真建模,为现场调试人员提供了试验平台,并为方案设计者提供了可行性的依据.同时虚拟现实技术也降低了调试的成本,提高了调试编程的效率.

基于工业机器人的小型减速箱自动装配工作站是一项以ABB工业机器人为主要核心的项目设计,应用在生产环 节中能够实现全S 动的生产装配和全过程无人化生产,可以在有效提升生产效率的同时降低人力成本,实现更髙的经济效 益.该项目将通过ABB工业机器人与光纤检测器以及PLC的协调应用,实现小型减速箱的齿轮自动装配.