本文以升压速度为约束条件,对升压变量泵调节特性曲线进行了优化分析,使热压机升压过程所需时间为最短,以满足热压工艺的要求。

通过对典型热磨机磨片间隙控制系统的功能分析,采用电液伺服系统对热磨机磨片间隙控制系统进行了原理与系统结构设计,建立了控制系统的传递函数与数学模型,对液压缸和伺服阀进行了设计计算与选型;通过对系统传递函数的校正,保证了系统的稳定性和较好的控制品质。热磨机磨片间隙电液伺服控制系统的设计研究有助于提高热磨机的解纤质量和工作性能,具有理论和实际应用价值。

通过对热磨机磨片间隙的控制需求和调整方式的分析,运用电液比例控制技术设计了磨片间隙电液比例自动控制系统的结构,说明了系统对磨片间隙的自动控制原理及对磨片磨损的补偿控制原理,得出了该系统的开环传递函数。并参考国产某型热磨机的结构与工作参数建立了系统的数学模型,对系统的控制性能进行了分析,证实了磨片间隙电液比例自动控制系统的性能符合热磨机对磨片间隙控制的需求。

对济钢1 700 mm热连轧厂精轧机全液压AGC伺服系统的污染原因进行了分析,并介绍了针对污染的控制措施及取得的效果。

针对热力系统与机械系统耦合的典型动力装置,研究提出了统一建模的功率键合图方法。在热力学系统中,从机械功、热传递、质量迁移引起能量迁移三种能量作用出发,分析了热力C-场的三个功率通口,建立了热力键合图模型;相应地,分析并建立了后续的机械平动与机械转动的键合图模型。通过分析全工作过程的功率键合图模型,导出了系统状态方程。结合某柴油机的结构参数对该模型进行了动力学仿真,仿真结果证明了所提出方法的有效性。

针对柴油机驱动液压钻机在工作过程中存在的大量能量损失的问题,将发动机、变量泵及负载作为一个动态系统来研究其节能问题,分析了该系统各环节的匹配原理和方法。提出了一种新的电子节能控制方案,该方案利用模糊控制原理,绕过对钻机复杂系统的建模问题,根据外负载的变化动态调整泵的流量,达到节能的目的,并利用MATLAB进行仿真分析。

全液压矫直机具有矫直力大,辊缝位置精度高,系统响应速度快,自动化水平高的特点,广泛应用于中厚板轧钢生产线。液压伺服系统采用了阀控缸的方法,在矫直机液压缸大行程运行时非对称阀的开口量很大,四缸之间具有一定的位置关系,此时系统是复杂的耦合非线性系统。运用李亚普诺夫第二方法证明了该液压伺服非线性系统是稳定的,通过AMEsim仿真和从现场采集到的的实验数据验证了系统非线性时的稳定性,说明全液压矫直机采用非对称阀控非对称缸是合理的,同时也为今后在其他领域验证非线性系统的稳定性提供了有力的理论依据。

基于AMEsim分别建立了全液压矫直机电液位置伺服控制模型和电液力伺服控制模型,并分别对其进行了动态仿真研究,通过调整合适的PID参数,得到了位置阶跃响应曲线和力阶跃响应曲线,明确了二者控制的优缺点。并且进一步提出了全液压矫直机的双环限幅转换策略,通过限幅器的作用,当一个环处于工作状态的时候另一个环始终处于饱和状态,最终实现双环的平稳转换。通过仿真分析,该转换策略不管是位置闭环向力闭环转换还是力闭环向位置闭环转换都可以实现平稳转换。最后在实验室两缸同步实验台上用主从同步方式验证该转换策略的可行性和有效性,该转换策略对现实的生产具有重要的指导意义。

为满足节能和集成应用的需要,介绍一种全数字驱动的集成液压执行单元的工作原理,提出一种基于蓄能器的流量平衡策略对单出杆液压缸的流量进行匹配,并采用变频定量液压泵作为动力源,以高速开关阀作为调节装置,以全数字方式对执行机构的位移和力等参数进行控制。建立全数字液压驱动单元的AMESIM仿真模型。仿真结果表明所设计的驱动单元的性能满足要求。

全数字式电液调速器中的电液比例随动系统的研究与设计杨征瑞卢俊明调速器是水电站控制系统中的重要元件。随着越来越高的自动化要求，以及计算机技术的飞速发展和普及，国内外广泛开展了在电力系统中应用计算机进行生产过程控制的研究。原来的电液型调速器由于水电厂...