国内第一条轿车用液力变矩器焊接生产线投入运行,上海通用汽车公司已选定这条生产线生产的液力变矩器为其别克轿车来配套。从而,结束了我国不能批量生产液力变矩器的历史。而且整套自主开发的设备比完全依赖进口,可节约人民币2000万元,其社会效益和经济效益十分显著。

科学技术的发展对工程机械的进步有着重要的推动作用,当今,各类新兴技术层出不穷,要在行业内部保持领先地位,就必须牢牢抓住技术,在市场中占领主动权。液力变矩器自由导轮以及闭锁技术都是常见的技术,文章对这两类技术的具体情况和在实际中的应用进行了介绍,旨在为业内人士提供一定的理论支持和指导。

基于计算流体力学,建立某型液力变矩器工作腔及进出口油腔内传动油流场模型,通过数值模拟计算出作用在工作轮上的轴向力,与理论公式计算结果的对比验证了该模型的合理性.在此基础上,研究了液力变矩器工作腔及进出口油腔内油液压力对总轴向力的贡献大小,得出变矩器壳与涡轮间的传动油压力是工作轮所受轴向力大小的主要影响因素.通过在涡轮轮毂上开设减荷孔,能有效减小作用在泵轮与涡轮上的轴向力,对提高相应支撑轴承的寿命有很大帮助.

为准确计算液力变矩器轴向力,提出了基于三维流场数值解的变矩器轴向力计算方法。计算中,利用CFD软件对液力变矩器三维流动控制方程进行数值求解,在数值模拟得到的变矩器内流场速度、压力数值解的基础上,进行轴向力计算。将新的轴向力计算方法应用于变矩器实例,将其计算结果分别与传统方法计算结果以及实验结果进行对比后可知,新方法计算误差明显减小。

液力变矩器在工作过程中发生轴向变形改变了与相邻零部件的位置关系,影响传动的可靠性。首先,分析了液力变矩器结构,然后通过分析液力变矩器的轴向力和材料的高温线性膨胀研究了变矩器的轴向变形,并进行液力变矩器实体建模、有限元仿真计算;最后,通过变矩器的轴向力试验进行验证得出液力变矩器的轴向变形主要由变矩器的轴向力和材料的高温线性膨胀引起。

液力变矩器是装载机中的重要传动部件,动力由发动机经变矩器输出,根据对变矩器故障的分析可以看出,由于变矩器中轴承损坏而引起的故障占大多数,导致轴承损坏的主要原因是由于旋转元件的不平衡量产生的惯性力使轴承产生了动反力,从而引起轴承失效.为了避免或减小轴承产生动反力,确保机器运行安全可靠,减少振动,噪声等不良后果,需要对旋转件进行平衡校正,由于零件结构上的原因,国内各生产厂家仅对其进行单面平衡(静平衡)校正(图1)

本文简要地论述了在汽车传动中应用液力变矩器的优缺点,评价液力变矩器的主要性能指标,液力变矩器与发动机的匹配方法及原则等。

【目的】为了计算液力变矩器在高转速工况下的受力与变形,避免与周围的结构产生干涉,对液力变矩器在离心载荷作用下的强度进行分析.【方法】借助三坐标测量仪对某车用液力变矩器进行逆向求解并建立模型,基于液力变矩器离心载荷的求解过程,利用ANSYS软件对液力变矩器的结构强度进行计算,得到了100~2 500r/min转速条件下液力变矩器的应力应变情况.【结果】液力变矩器泵轮与涡轮的应力主要集中在叶片的焊接点与壳体外环,最大应力分别为为20.155 MPa和24.031 MPa,最大应变主要分布于壳体外环,分别为6.0431×10-3 mm和5.45×10-3 mm.应力应变随着转速的增加而增加,且在相同转速时,涡轮的应力应变相对较大.【结论】研究结果可为液力变矩器的结构设计与车辆传动系统的空间设计提供参考依据.

无级自动变速传动作为理想的传动方式 ,能有效地提高车辆的动力性和燃油经济性 ,减少排放污染 ,用液力变矩器作为无级自动变速传动系统的起步装置具有良好的起步性能 ,且控制简单。在液力变矩器性能试验及锁止离合器闭锁动态过程仿真的基础上 ,根据发动机与液力变矩器的共同工作特性进行了发动机与液力变矩器的匹配评价 ,提出了液力变矩器闭锁控制规律以及用液力变矩器作起步装置的机械无级变速传动系统的起步控制策略。经汽车起步、加速过程的仿真结果表明 ,与装备五档手动变速器的汽车相比 。

为满足超大型物料运输的需要,在原2641S型牵引车上增加前驱动桥和分动箱,将其从6×4形式改成6×6形式,并将驱动桥速比从5.26提高到7.63以增加牵引力。但改进后该车在使用过程中经常出现离合器早期损坏现象。采用TC541液力变矩器+4700机械式变速器组成的液力传动系统取代了原来的机械传动系统。对采用液力变矩器的可行性进行了分析,并给出了有关参数的计算结果。