本文介绍了将热轧厂加热炉液压系统废液压油经过改质处理后替代高炉气柜密封油的可行性及试验实施过程,通过检测分析表明,废液压油改质处理后的性能指标能符合高炉煤气柜密封油的技术要求,可以替代密封油用于高炉煤气柜,做到降本降耗。

为了解决GEPG9371FB燃机密封油、控制油系统出现的问题,通过对原有燃机润滑油系统配置方式研究分析,提出了改进优化方案。结果表明,改进后的润滑油、密封油以及控制油系统可靠性得到了明显提升,并产生了良好经济效益。

活塞与缸筒之间的间隙值是间隙密封伺服液压缸设计的重要参数。分析阀控间隙密封伺服液压缸的数学模型,并在AMESim中建立模型,采用遗传算法对间隙值和位置控制参数进行优化。结果表明:间隙值是影响间隙密封伺服缸位置控制的关键因素;优化后的间隙值和控制参数能很好地提高位置控制的动态品质,并且泄漏量也较小。

为了研究液压阀流体域内压力、速度及密封间隙对运动副密封性能的影响,本文建立了液压阀某运动副模型,基于有限元方法对于高性能旋转动密封运动副进行了数值仿真与计算。结果表明:压力值从油膜的微尺度间隙处到运动副中间处呈衰减变化,到运动副中间压力达到最小,压力变大时,泄漏量增加。受黏性摩擦力的影响,随缝隙值的增加,速度出现先变小后增大的趋势,随着缝隙值逐步增大,流经横截面的流体平均流速增大,泄漏量增大。阀芯与阀套间油膜的最优厚度取值与泄漏和摩擦所造成的总功率损失有关。

随着液压技术的发展,液压系统中执行元件--液压缸的生产与使用也越来越普及。因使用工况的变化,液压缸在经过一段使用后密封达不到预定使用要求,导致密封损坏漏油,归根到底有时是原厂备件密封选型设计时没有考虑到使用工况变化,导致液压缸故障发生。该厂出口下导卫油缸就是因原厂密封设计不当,导致后期使用时故障频发。该研究通过对原厂密封进行改型,到达后期正常使用要求。

以高速涡轮泵用机械密封为研究对象,以15~#液压油为试验介质,考虑循环冷却量、转速、介质压力以及不同摩擦副配对等因素,采用自行搭建的高速密封试验台开展端面温度变化规律的研究.结果表明:对于高速机械密封,上述因素均对端面温度产生影响,其中转速对端面温度的影响基本成线性关系,循环冷却量对端面温度的影响存在一个阈值,建议实际设计时取阈值的120%,介质压力对端面温度产生影响较大,但是影响程度不如转速;以尽可能获得低的端面温度值来判断,用作静环时浸渍树脂石墨比普通石墨合适,用作动环时碳化硅比钼合金合适.

石油由于其不可再生性,它始终作为每个国家的重要资源,因此石油的使用效率以及其在石油机械工业中的液压密封技术都显得尤为重要。本文主要通过分析液压以及密封技术对于石油机械的重要性,研究如何提高石油液压及密封技术的使用效率,促进我国石油机械行业的发展进步。

基于软弹流理论建立了液压往复格莱圈密封的数值分析模型,该耦合模型包括流体力学、接触力学、变形和热分析.数值求解获得了密封区域的膜厚、流体压力和接触压力分布,以及单个行程的流量和活塞杆表面的摩擦力,揭示了液压往复格莱圈密封的密封机理.通过参数化进一步分析了不同密封表面均方根粗糙度、密封压力和往复速度对密封性能的影响.结果表明：在本研究中,密封区域表现为混合润滑状态,且以微凸体接触摩擦为主;较小的密封表面均方根粗糙度值具有较好的密封性能,增大密封压力会导致泄漏量和摩擦力均增加,而增大往复速度有利于减小泄漏量.

通过对液压缸活塞唇边构建端面受压力的悬臂梁物理模型，应用纵横弯曲理论分别推导出无槽和带槽唇边活塞的唇边变形量数学模型，并通过实例计算2种活塞的唇边径向变形量；利用有限元分析软件仿真分析2种活塞在不工作压力下的唇边变形规律，同时搭建液压缸测试系统平台测量采用2种活塞的液压缸在不同工作压力下的内泄漏量。研究结果表明：无槽唇边活塞的唇边变形近似呈喇叭形，最大变形量出现在唇边端部处，带槽唇边活塞的变形近似呈腰鼓形，最大变形量出现在均压槽处且靠近唇边端部的一侧；在相同工作压力下，带槽唇边活塞较无槽唇边活塞的变形量更大，密封性能更好。仿真分析结果和实验结果均验证了所建数学模型的正确性。

｜针对实际工作中液压管路存在沿程压力损失,造成液压能量传递损耗的不足,进行流体仿真分析,发现软管端扣压接头结构是造成沿程压力损失的主要因素。结合软管端扣压接头锥面密封O形圈在锁紧过程中,容易受到不均匀挤压而损伤的问题,对软管端扣压接头及软管内芯进行结构改进,新型软管总成具有互换性,可实现节能,适合快速推广应用。