高压气井的套管在下入过程中,随隔水管在海洋环境中发生弯曲变形或振动,承受非均匀外载,使接头密封结构变形不一致,导致密封性能降低。应用线性Drucker-Prager塑性模型模拟作为套管接头二级密封的聚四氟乙烯密封圈,应用ABAQUS有限元软件建立高压气井套管接头密封模型,并分析聚四氟乙烯密封圈在内外压力作用下环密封面上的接触应力。结果表明：当套管外壁有集中载荷作用时,密封面上接触应力呈波浪形变化;集中载荷作用区域两侧60°位置上的密封面的接触应力最低,是套管密封最容易失效的区域。

将传统可倾瓦的机械刚性支点改进为液压支撑,提出一种主动减振可倾瓦轴承——柔性支承可倾瓦轴承。基于有限差分法提出一种新的轴颈中心平衡位置迭代计算方法,通过MatLab编程计算轴承平衡状态的动态特性参数;建立柔性支承可倾瓦轴承内外部油膜等效质量弹簧阻尼系统动力学模型,并对柔性支承可倾瓦轴承-转子系统的稳态及瞬态响应等减振特性进行仿真分析。研究结果表明：双层油膜轴承综合支承刚度小于单层油膜轴承支承刚度,综合支承阻尼在一定条件下会大于单层油膜系统支承阻尼;相比单层油膜轴承,柔性支承可倾瓦在满足一定条件下具有良好的减振特性。

设计一种可用于300-800℃宽温度范围润滑的熔渗型Pb-Sn-Ag-RE复合固体润滑剂。基于润湿试验研究不同组分与配比对其润湿性能的影响；采用高频感应熔渗工艺，制备出熔渗型高温自润滑复合材料；利用XP-5型高温摩擦磨损试验机考察其摩擦磨损性能，运用扫描电子显微镜（SEM）和X射线衍射仪（XRD）分析磨损表面形貌、成分及结构。结果表明：不同组分组成对基体的润湿性有很大的影响，在Pb-Sn系固体润滑剂中添加Ag、RE既能提高其对母材的润湿性能，又能改善自润滑材料的摩擦磨损性能；熔渗Pb-Sn-Ag-RE复合固体润滑剂制备的复合材料具有良好的高温自润滑性能，其600℃下的平均摩擦因数约为0．28。

气缸具有磨损破坏、断裂破坏等多种故障模式,这些故障模式最终都和气缸关键零件的应力水平有直接的关系。为定性分析气缸失效机制,利用MATLAB/SIMULINK仿真得到气缸两腔气压作为边界条件输入,基于ANSYS/LS-DYNA构建有限元模型仿真气缸工作的动态过程;搭建气缸运动试验台,利用LABVIEW采集相关数据验证理论模型及有限元模型的正确性;对仿真结果进行后处理,分析研究气缸伸出行程中各零件的应力并确定气缸不同零件的失效机制。结果表明,气缸各零件上一直承受着幅值变化剧烈的交变应力作用,最大应力产生的位置为耐磨环与缸筒接触处、导向套与活塞杆接触处及活塞杆与活塞螺纹连接处;活塞、活塞杆最主要的失效模式为冲击破坏失效,导向套、耐磨环等零件的主要失效模式为磨损变形失效。

为降低波箔轴承的摩擦磨损,采用等离子喷涂技术在圆盘试样和波箔轴承轴套表面制备WC-12Co涂层,采用自制销盘摩擦磨损试验机研究圆盘试样的摩擦磨损性能,通过扫SEM和EDS分析涂层摩擦磨损前后表面和截面形貌和面能谱,利用波箔轴承实验平台探究涂层实际使用过程中的摩擦磨损性能。结果表明：涂层和基底分界线明显且结合紧密,涂层整体由片状颗粒堆叠而成,片状颗粒之间分布有非常微小的孔隙,涂层的结合方式以机械结合为主,伴有一定的冶金结合方式;销盘摩擦磨损试验结果表明,WC-12Co涂层具有很好的耐磨和减摩性能,其平均摩擦因数相对GCr15轴承钢减小约50%,平均磨损量相对减小约78%。波箔轴承台架试验结果表明,WC-12Co涂层也表现出非常好的耐磨和减摩效果,WC-12Co涂层轴套启动时的最大摩擦力矩大幅下降。

针对机械系统中多间隙铰接副等的磨损寿命设计优化问题,结合Kriging代理模型和序列二次优化算法实现机械系统中多个间隙铰接副磨损预测和等磨损寿命设计。基于磨损与机构动力学耦合计算方法,引入Kriging代理模型,构建了“设计变量-拉丁方试验设计-代理模型-设计优化”的集成化自动分析流程,并以Matlab工具箱和自编优化设计程序开发了计算程序。通过曲柄滑块机构中2个间隙铰接副磨损优化分析和试验对比,结果表明,基于代理模型的铰接副磨损优化结果只有4.7%的偏差,可在保持较高精度的前提下大幅提高计算效率,为机构多铰接副等磨损寿命设计提供工具。

概述了生物降解液压液的种类、性能、试验方法、规范标准、应用及发展趋势等,指出国内研制开发生物降解润滑剂的必要性.

同一密封结构既要完成灵活转动又要完成静密封既要保证运动副的运动灵活性又要保证静密封的可靠性的确是一个矛盾是一个难题.本文讨论了一种动、静密封功能要求分明的密封结构分析了这种密封结构的密封机理推导了有关公式得出了一些结论并与传统的密封结构进行了对比指出了其优越性.

对近年来油液污染检测技术的发展作了综合评述，主要有秤重法、颗粒计数法、电测法、库尔特法、机械缝隙法、超声波法、光测法及淤积法等，并对基于淤积法的检测仪进行阐述。油液污染检测技术集多技术理论于一体，具有典型的跨学科特征，尤其是与信息技术相结合，使得油液污染检测技术在系统设计、控制、性能等方面有了长足的进步。最后对油液污染检测技术的发展前景进行了预测，指出在线检测、多参数及智能化、远程检测、信息融合是未来发展方向。

<正>1 注意液压油的污染(1)由于液压设备运行时液压系统中的油管接头、法兰、液压油泵、控制元件、蓄压器、液压缸等部件的连接部分或结合面处由于种种原因造成不密封使液压油箱、油池产生气泡及液压油变质继而使空气进入整个系统不但使油变质甚至造成不能使用影响了设备的工作性能。为了保证工作质量应及时注意更换不良的密封件。例如采取降低液压油泵的安装高度正确选择密封件和油以防止空气混入。