介绍双通道涡流探伤仪组成的抽油杆无损探伤系统,根据抽油杆检测的特殊性在探伤系统中引入一个特殊的接口设备,用于完成检测探头的信号分配、预处理及系统控制。

通过制作人工试样模拟中心孔的常见缺陷,对汽轮机转子中心孔缺陷程度和涡流信号响应特征之间的关系进行了定性分析和研究,为汽轮机大轴中心孔的涡流探伤提供了一种确实可行的方法.

磁光涡流成像检测装置可实现精细表面下细小缺陷探测.在该装置中,通过物体表面上方的交流激励线圈实现传统的涡流感应,涡流所感应的磁场由法拉第效应来检测.为了实现表面下缺陷的检测目标,激光穿过安放在激励线圈中的特殊的磁光晶体,激光偏振方向在晶体中的旋转大小取决于检测区域磁场的大小,缺陷将使检测区域磁场分量发生变化并使偏振光的旋转角发生相应变化,通过一光学装置转化成'明'或'暗'图像,该光学装置由传统的显微镜、照明系统、偏振器和CCD图像传感器组成.给出了初步的实验探测结果.

随着我国钢铁企业热轧产能的不断提高，对轧辊的使用和维护也提出更高要求，为不断降低轧辊消耗和轧辊事故的发生，必须在确保轧辊磨削质量的同时减少磨削量。文章介绍了ASKO DECRM型涡流探伤仪在宝钢2050mm热轧精轧工作辊表面缺陷检测的应用情况。

我厂是生产各类船舶、机车和电厂用气阀的大型专业厂,生产的几种机型进、排气阀的基体材料为4Cr14Ni14W2Mo,阀面堆焊Stillile12 YJ3合金粉末(气阀母材和阀面堆焊材料都属奥氏体不锈钢).

分析了涡流探伤系统和工艺流程,介绍了在涡流探伤电气系统中PLC输入输出信号地址的分配情况,然后基于对S7-PLCSIM界面的描述,利用S7-PLCSIM仿真实际的S7-300 PLC。实例表明：仿真结果与涡流探伤中实际的PLC运行一致,因此在电气系统设计过程中可利用S7-PLCSIM来查看程序的运行状况。

本厂#1机25MW机组,实际运行近9年,在运行中多次发现汽水品质不合格。采用灌水找漏方法检查了不少在役铜管泄漏,实施了堵管措施。为了近一步了解凝汽器铜管实际情况,因此决定在本次大修内进行涡流探伤。在1998年10月11日———1998年10月27日期间对#1机组的在役及备品凝器铜管进行涡流探伤试验,其中备品管520根,在役铜管4414根,总计4934根铜管。

概述了叶片的几种检测方法，例如：着色探伤法，涡流探伤法，射线探伤法，以及超声波探伤法。其中一些方法是基于检测中获得的经验而予以考虑的。本文还对一种新的UT（超声波探伤）方法作了介绍，这种UT方法易于转化成实际可行的现场法。为此，已开发出一种大口径VTT探头，使用这种专用探头，能够检测出不同的叶片特性，例如：涂层厚度，裂纹及其大小，剥离以及机械特性。

用涡流放置式探头探伤时，把工件看成半无限大平面，用电磁场理论推导出特征频率的计算公式，按最大灵敏度原则计算出材料的工作频率选择范围，通过实验，给出了常用材料的表面裂纹在一定频率下的检测结果。

涡流探伤是通过2个线圈构成交流电桥的两臂,再测量电桥平衡,并在显示器上显示管壁内的缺陷.涡流探伤的控制参数有填充系数、绝对灵敏度、相对灵敏度、检测频率等,这些参数的不同影响涡流探伤的效果.由于探头磨损和探头-铜合金管不同心等问题,导致发生伪缺陷信号现象.使用充分曝光后的射线探伤底片,能防止探头磨损失效;使探头-铜合金管保持同心,防止发生伪缺陷信号现象.