B柱是车身发生侧面碰撞时,起到保护乘员的重要作用,在满足侧碰安全性的前提下,开展轻量化设计具有重要意义。根据侧碰安全性要求和人车相对位置情况,建立侧面碰撞仿真分析模型,选取B柱侧面5个重要位置点的侵入量和侵入速度,并对侧围局部总成的侵入量进行分析;在分析的基础上,采用等强度公式对材料进行优化设计,采用激光拼焊进行工艺优化设计;依托于成形性分析,对焊缝位置进行优化设计;对比侧碰工况下,优化前后B柱的安全性,以检验设计的可靠性;应用实车对设计方案进行验证。结果可知车身侧围局部总成在侧碰发生过程中,最大变形的位置为B柱的D2位置,即人体的腰部位置,材料优化和结构设计时需要重点予以关注;采用激光拼焊设计,材料组合为上部DP780+下部DP590,上部的厚度为1.5mm,焊缝距底部380mm,满足安全性的前提下,实现轻量化减重24.4%;在侧...

前纵梁承载和吸收车辆正面碰撞的能量,保证安全性的前提下,可以通过厚度减薄实现轻量化。针对前纵梁的结构特点,采用强度等效减薄理论开展轻量化设计;在分析传统强度等效减薄公式的基础上,考虑材料变化后,相关的参数因素、残余应力、尺寸偏差和屈强比因素的影响,对公式进行修正;对某车型前纵梁开展优化设计,材料由DP590提升为DP780;对优化后的成形工艺进行分析;根据C-NACP正面碰撞要求,建立前纵梁总成碰撞分析模型,获取总吸能和承载力参数变化,并采用整车正面碰撞对比分析,以验证优化后零件的碰撞安全性。结果可知根据修正公式,厚度由1.6mm减薄至1.4mm,实现轻量化减重12.5%;轻量化后,总成的能量吸收有较大提升;结构的最大承载力由346kN降低到322kN,降低了7.45%,表明整个过程的载荷呈现变缓的趋势,对于乘员保护是有利的;试验与模型分析结果对比,...

通过对三坐标测量原理的介绍和实际检测路径规划难点的剖析,结合路径规划所涉及算法的研究,探究如何实现面向白车身的三坐标测量路径自动规划。

描述并分析了一种在白车身生产线中用于上料的R-θ型圆柱坐标机器人。对机器人的各个关节特性进行了分析,并确定了关节间的耦合关系。使用D-H方法建立了R-θ型机器人的连杆坐标系,并参考之前关节的耦合关系,求解了机器人的运动学问题。然后使用ADAMS建立机器人模型并进行运动学仿真,验证运动学模型的正确性。

车身扭转刚度是车身结构的重要性能之一,是决定车身轻量化系数、NVH性能的重要指标,是车身性能设计的重点和难点。文中采用拓扑优化和长度敏感性方法实现了结构胶的最优化设计,通过拓扑优化准确识别结构胶的设计位置,基于长度敏感性方法进一步确定结构胶的最有效长度,最终仿真分析验证了方案的有效性。

介绍了白车身弧焊的主要接头形式,以及对焊缝可制造性的具体评估标准。给出白车身弧焊自动虚拟评估的实现方法,如自动提取零件信息、检查板材牌号、截取及测量相关断面、对比接头是否符合设计标准等。重点介绍了实现自动虚拟评估的关键算法——交点法,并提供了一个车身弧焊自动虚拟评估的实例。

建立某混合动力SUV带挡风玻璃白车身的有限元模型,分析白车身的模态特性,并通过试验模态验证其可靠性。针对未达到35Hz目标值的后部扭转模态,通过改进白车身焊点、结构、板件厚度等步骤进行优化。在板厚优化之前引入模态应变能分析法,缩减模态灵敏度分析样本,提高优化效率。最终,白车身后部扭转模态频率由34.42Hz提升至37.39Hz,而车身质量仅增加0.2%（0.75kg）,在实现白车身模态优化目标的同时还尽量减少了车身增重。

在整个焊装工艺工程中,焊装工艺规划是非常重要的一项工作内容,也是焊装线开发的核心所在。文中以某车型为例,在车型开发阶段结合车型的生产纲领、设备利用率、厂房面积等信息同步进行节拍计算、焊点分配等焊装工艺规划分析,在保证产品工艺可行性的同时,使生产线结构最优化,降低车型的生产成本,缩短生产周期。

随着汽车质量要求的日益提升和上市周期的不断缩短,整车企业发展方向促使其集成度越来越高,推升了很多车身总成级别零件外包采购。在车身MP零件研发及启动过程中,由结构、材料、开发时间等因素带来的尺寸质量（公差）提升过程中设计容差风险会越来越大,为有效地规避和控制这类风险。提出一种基于制造需求,并通过一系列技术标准和数模审核对设计风险进行提前识别和控制的方法。

针对汽车白车身的尺寸偏差的实时测量,介绍了激光在线测量系统的组成及工作原理。提出在线测量系统挑选测点的原则和分组的策略,可以最大限度地覆盖白车身尺寸控制的关键测点,让在线测量系统发挥更大的作用。