针对液压支架某些结构件在实际支护中存在开裂的现象,在分析当前液压支架焊接质量现状及影响焊接质量因素的基础上,基于SolidWroks软件搭建顶梁单侧载荷扭转载荷下的工况进行有限元分析,确定最危险的部位,并针对性地提出改进焊接工艺的原则,以实现对焊接质量的控制,为提升液压支架的可靠性和安全性奠定基础.

焊接是一种金属原子间的连接方法,焊接可以方便地将各种不同形状及厚度的钢材连接起来。综采液压支架结构件几何尺寸大而零件分散,主要是焊接而成。Q550低焊接裂纹敏感性高强耐蚀钢运用于综采液压支架上还是首次。所以钢板在下料、成形、焊接作业过程中,首先考虑保护IMEC耐蚀层,通过压力机对焊缝进行破坏试验和切割以及红外线探伤检测,耐蚀层不影响焊接质量。钢板零件压弯后,圆弧头处耐蚀层会被拉伸而出现细微拉伤痕迹,耐蚀层的破坏位置采用耐蚀材料喷涂修补。

拖拉机铲刀臂油缸上有一条马鞍形空间曲线焊缝,手工焊接难度大,难以保证焊缝质量。研制的自动焊接设备以三维数控系统作为控制核心,可实现油缸转动、焊枪水平移动、焊枪垂直转动的三轴联动,从而控制焊枪沿马鞍形焊缝轨迹准确移动。

液压支架是煤矿开采中重要的支撑设备,其制造难度大、焊接工艺要求高、结构件复杂。因此,对液压支架来说,提升其焊接质量和保证其焊接变形是关键。利用数据库技术开发了一个液压支架用的焊接工艺数据库,使用者能通过软件查询到支架焊接所需要的材料及工艺参数、焊接设备等,并且能对其中不合理的参数进行增、删、改等操作,为支架的焊接质量提供了保障。

激光焊接是实现手机用异厚异质铝合金超薄板连接的有效方法,但未焊透或易焊穿等频发问题严重降低焊接质量。以0.18mm厚的3系和0.4mm厚的5系铝板为焊接对象,采用单因素定量分析方法研究激光功率、焊接速度和离焦量对焊件剪切力和焊缝质量的影响规律,结果表明焊件剪切力、焊缝质量均与激光功率呈正相关关系,与焊接速度呈负相关关系;相较于正离焦,采用负离焦能够获得更高的焊件剪切力,且焊件剪切力随负离焦量(0~0.25)mm增大而增加。通过正交试验和极差分析方法,发现离焦量是影响异厚异质铝合金超薄板激光焊接的关键因素;当激光功率、焊接速度和离焦量分别为245W、275mm/s、-0.25mm时,可以获得力学性能优越、成形良好的接头。

为了实现搅拌摩擦焊接过程中主轴下压力的控制,开发了一套下压力监控系统。采用无线信号传输技术,解决了主轴前端式力传感器信号线的连接问题,通过无线供电技术实现了对下压力监测平台的供电。详细介绍了监测系统的总体方案,下压力监测模块以及下压力监控软件的设计,同时应用单片机原理以及无线射频收发技术实现了进给倍率的实时获取,通过进给倍率的修调实现了进给速度的调节。通过在数控机床上开展焊接实验,对监控系统进行了工程验证。实验证明,该系统能够精确测量下压力,并能够通过控制进给速度实现主轴下压力的控制,且测力范围广、控制精度较高,提高了焊接质量,具有良好的应用前景。

余热锅炉作为一种节能设备,是回收各类余热资源、提高一次能源利用率的重要手段。余热锅炉的安全运行直接关系到企业的经济效益和社会效益。管材和焊接质量,锅炉积灰腐蚀、炉水质量、水循环情况和锅炉负荷波动,这些都是影响余热锅炉安全性的重要因素。

重载万向联轴器中间接管常采用U型焊接坡口对焊,焊接质量直接影响万向联轴器的承载能力及使用寿命。通过超声波无损探伤,发现焊缝根部常存在未焊透、塌陷、未熔合等缺陷。为此提出焊接坡口结构的优化方法,改善了焊接质量。

针对客车空调紧固件螺栓的焊接成型,提出一种电弧式螺柱焊接方式来替代原有的螺栓预埋气体保护焊方式,设计了一种可以自行更换螺柱的螺柱焊枪,搭建了螺柱焊接实验平台,螺柱直径为10 m m,实现穿透焊的蒙皮试件厚1.2 m m,骨架试件厚3 m m。依据经验公式设定焊接电流为900 A,焊接时间为60 m s时,进行电弧式螺柱焊的实验,完成了客车空调螺柱的焊接成型,最后利用万能材料试验机对焊接完成的试件进行机械拉伸试验,螺柱在焊缝区域以外断裂,证明了电弧式螺柱焊方式能够提高螺柱焊接质量,提升了客车运行的安全性和可靠性。

针对某型动车组牵引变流器7003高强铝合金柜体裙边安装座的腐蚀裂纹,采用交直流TIG焊机进行返修焊接.通过设计返修工艺流程、制定返修工艺方案、选用返修焊接填充材料和焊接设备、制作返修焊接试件并判定试件焊接质量、分析确定焊接参数,形成了完整的返修焊接工艺,确保批量返修焊接质量及产品的使用寿命和可靠性。