为了研究铣削的主要工艺参数中铣削速度、每齿进给量、铣削宽度和铣削深度对氟金云母陶瓷材料铣削过程中的温度影响,对铣削过程中热量的来源进行分析。通过热源法建立铣削面热源对已加工表面传热的温度数学模型,并优化热量分配比例系数,使数学模型的计算误差减小;设计单因素试验分析主要工艺参数对氟金云母陶瓷的铣削温度影响规律,发现在参数范围内铣削温度均随着加工参数的增大而增大。最后将温度数学模型计算的理论值与试验值进行对比以验证结果的一致性,并发现两者之间的误差在1~11℃之间,均在合理误差范围内。

为提高不同工况下RV减速器的传动效率,通过单因素试验研究RV减速器负载相关损耗和负载无关损耗及对总功率损耗的影响。以RV减速器的传动效率为响应值,基于响应面法进行传递效率影响因素分析。分析及实验结果表明,负载无关损耗随着温度的升高和转速的降低而减少,负载相关损耗随着负载、转速和温度的升高而增加;随着输入转速的提高负载无关损耗在总功率损耗的占比增大,温度升高使负载损耗占比减小;在低负载工况下传动效率随转速增高而降低,在较高负载工况下,传动效率先升高后降低并趋于平稳;较高温度时传动效率随着负载扭矩的增加先升高后降低,负载和温度对RV减速器传动效率有显著性影响,转速对效率无显著性影响。

通过单因素试验研究了剑麻纤维掺量(0、0.5%、1.0%、1.5%)、粉煤灰掺量(30%、40%、50%、60%)、水胶比(0.25、0.30、0.35、040)和砂胶比(0.3、0.4、0.5、0.6)对ECC抗渗性能的影响。结果表明:随着剑麻纤维掺量、水胶比和砂胶比的增加,试件的抗渗性能先提高后降低;随着粉煤灰掺量的增加,试件的抗渗性能下降;最佳的剑麻纤维掺量、粉煤灰掺量、水胶比和砂胶比分别为0.5%、30%、0.30和0.4。

通过对数控车削系统进行分析,研究了影响大螺距多头梯形螺纹数控车削的主要因素,采用单因素试验,分析研究切削速度(主轴转速)、分层切削深度、进给速度(螺纹头数)对切削力与振动的影响规律和特点,以及研究精修量对切削力与表面质量的影响规律和特点。

为探究不同曲率型面加工中温度场和力场的差异性,利用Deform平台建立曲率k分别为-0.05、0、0.05、0.33 mm-1的铣削数值模型。设计单因素控制方案完成仿真试验,分析各曲率型面铣削刀具-工件温度场和刀具受力数据的变化规律。观察相同加工参数组在不同曲率模型下刀具轴向力Fz的近似性规律。结果表明:不同曲率数值模型的温度场和力场数据差异小,同工艺参数下具有近似性,且宜选用曲率k=0的数值模型获取叶片变形载荷数据。

为提高超声振动与电火花线切割复合加工难切削金属的加工质量,通过理论分析、数值模拟和试验验证,对超声振动与电火花线切割复合加工作用下不同振幅和频率对表面粗糙度的影响规律进行深入研究。基于超声振动的电火花线切割复合加工构建物理模型和数学模型,推导基于超声振动的移动高斯热源热流密度公式,建立了完整的温度场仿真模型。通过ANSYS有限元复合加工过程温度场的模拟分析,构建基于温度场数值模拟的表面粗糙度理论计算模型。通过单

针对钢球缺陷检测过程中，镜面钢球打滑导致展开轮磨损这一问题，结合试验与有限元的方法，得到适合于展开轮的材料与微结构。首先，应用激光微造型技术在不同材料表面加工圆形凹坑微结构，采用单因素法在M-2000多功能磨擦磨损试验机上进行滚滑复合干摩擦试验；结合试验工况建立基于Archard理论的微结构磨损模型；最后通过仿真技术模拟试验优选的材料在不同微结构表面的磨损性能，进而对微结构进行优选。结果表明：在滚滑复合干摩擦工况下，圆形凹坑微结构可以改善不同材料的摩擦磨损性能；利用磨损模型计算磨损系数能够应用于有限元中用以分析实际工况的磨损特性；优选出T10A和45钢在三角形和菱形微结构表面下具有较好的耐磨性能。为轮系结构耐磨材料及微结构表面的选取提供理论参考。

以加工表面粗糙度与切削用量的关系为研究对象,采用单因素试验方法,利用硬质合金刀具对45调质钢进行湿式车削试验,测量得到选定参数条件下的加工表面粗糙度值,对试验结果进行分析。结果表明：在试验采用的切削参数范围内,表面粗糙度随进给量的增加而近似成线性增加;背吃刀量从0.05 mm增加到0.10 mm时,表面粗糙度减小,从0.10mm到0.20 mm时,表面粗糙度增加;切削速度从500 r/min到1 000 r/min时,加工表面粗糙度呈减小趋势,从1 000r/min到1 400 r/min时出现略为增加的趋势;该研究对实际加工45调质钢具有一定的指导意义,也可为合理选择切削用量提供理论参考。