针对三一汽车起重机械公司某型号多路阀阀腔内的复杂流动情况,通过对其进行CFD模拟仿真,分析内部的流动特性,并探究不同工况下的阀芯受力情况。考虑开口度大小、阀芯旋转角度、附面层厚度等因素,借助CFD软件STAR CCM+进行了大量的仿真计算。仿真结果表明,油液在节流口的节流特性是造成进出口压力损失、速度变化的主要原因;阀芯受到的液动力大小与流量、开口度大小相关(流量、开口度等都是影响液动力大小的重要因素)。在专门的起重机主阀性能试验台对多路阀进行试验,试验与仿真的结果较为接近,在误差允许范围之内。

分析了发动机冷却风扇气动性能试验台架的测试原理,利用Star CCM+搭建了该试验台架的仿真平台.通过仿真结果与实验结果对比,得出两者的气动性能变化趋势一致,且在风扇的真实工作压力范围内,其仿真精度在可接受的范围内.结果表明,搭建的风扇模型是可靠的,该模型可用于三维发动机舱流场的模拟.

液动力是影响液压多路阀性能的关键因素之一,为了研究稳态液动力的影响因素,基于STAR CCM+流体仿真软件建立仿真模型,分析流量、阀芯旋转角度这两个因素对液动力的影响,并用汽车起重机上某型号的多路阀对仿真结果进行试验验证。仿真与试验的结果基本一致,均表明:在流量饱和时,流量越大,稳态液动力越大;在流量不饱和时,流量越大而稳态液动力变小;阀芯旋转角度为90°和0°时,稳态液动力分别为最大和最小。所进行的研究工作对于多路阀设计优化提供