为了对轴类零件形状误差评定理论及应用进行研究，在分析轴类零件的圆度、圆柱度误差评定几何模型的基础上，建立了包容拟合评定的规划数学模型，并针对模型的特点，探讨了使用线形规划的单纯形优化算法进行规划模型的求解，从而获得精确的形状误差评定结果。最后，对所给的轴类零件圆柱度评定实例进行了实测及评定。研究结果证明，所建立规划评定模型是正确的，评定优化算法是可靠的，该研究为轴类零件形状误差的优化评定提供了一种有效的方法。

针对磨簧机在加工过程中存在的颤动问题，采用有限元数值模拟分析方法，研究了四磨头磨簧机的动态特性。利用Solidworks三维软件对磨簧机进行了实体建模，运用有限元分析软件ANSYSWorkbench对简化模型进行了模态分析，得到了各阶模态的固有振型和固有频率，并对磨簧机机床结构的薄弱环节进行了结构上的优化和改进。研究结果表明，通过对床身的改进，其动态特性的改善有利于提高整机的低阶固有频率；床身的第一阶固有频率提高了57．2％，改进后的整机第一阶模态固有频率提高了103％，并且远离电机的激振频率，能够防止加工过程中共振现象的发生。

压铸机头板是压铸机核心部件之一,为研究其结构的优劣对压铸机使用寿命的影响,首先建立三维实体模型;然后在定义设计疲劳曲线（S-N曲线）的基础上,利用Solidworks Simulation软件对压铸机头板进行疲劳分析,从中得出头板的对等应力以及生命周期等相关数据,得知头板凸台处为薄弱区;最后对其结构优化改进,重新进行有限元分析,提高了头板的生命周期。研究结果表明,该研究为预测压铸机的疲劳寿命提供了理论依据。

为了实现汽车各部件的三维设计与动态仿真相结合的参数化设计,运用SolidWorks 2011中的插件COSMOS Motion对差速器的装配组件进行了动画仿真。研究结果表明,结合工业产品造型设计,可以实现部件的3D造型和模拟仿真,还能提高工作效率,对汽车及其它类型的零部件的设计和制造具有重要意义。

为适应现代技术发展及产品快速更新的要求，针对机械产品中装配体结构的快速造型设计问题，以SolidWorks2011为开发平台，运用VC＋＋编程语言，建立了锤片式粉碎机的装配体实体模型，研究了以DLL开发方式进行锤片式粉碎机产品智能化与自动化设计的方法，完成了用户界面的开发。以尺寸驱动为特征，参数化驱动实现锤片式粉碎机的重新建模，自动完成了整体模型的变动，并结合实例具体说明程序代码的设计，生成了自主设计的一套锤片式粉碎机参数化建模插件。研究结果表明：该智能化设计系统可以快速、自动修改锤片式粉碎机装配下零件的参数，并且输出形象直观的装配体三维实体模型，从而实现锤片式粉碎机设计的智能化及自动化，加快了产品设计过程，提高了效率。

高速电磁开关阀与普通电磁阀相比具有较快的切换速度,开关切换时间一般在10 m s以内,其开关切换时间与其驱动电路有着密切关系。为了缩短高速电磁阀的切换时间,根据高速开关阀的驱动需求,基于通用集成电路及分立元件设计了一种新型的驱动电路。该电路能独立设置峰值电流、保持电流以及峰值电流持续时间等控制参数。仿真和试验结果表明,该电路具有优越的动态性能指标,对提高高速开关阀的动态性能具有参考价值。

针对叉车多路阀微动特性性能的要求,对目前叉车多路阀上几种常见非圆周节流槽过流面积进行了分析。对阀芯位移与油口通断时形成的压力与流量特性参数进行了研究,运用MathCAD计算软件对现有U形节流槽进行了仿真计算,利用试验设备对U形节流槽的开启闭合进行了数据采集,并将仿真、计算所得数据与实际试验数据进行了对比,建立了较为准确的仿真模型。研究结果表明通过模拟仿真可有效对叉车多路阀阀芯所需节流槽种类和分布状况进行设计研究,通过试验试制测试叉车新阀阀芯微动特性,可大大改善叉车多路阀阀芯的控制特性,减少研发时间。

由于多路阀内部流量大、压力高,且流道结构复杂、节流温升大,会造成阀芯发生变形而引起卡滞现象,为此,对多路阀进行了流固热耦合数值模拟仿真研究。首先,利用AMESim和UG软件对负载敏感多路阀进行了建模;然后,利用ICEM对流体域及固体域进行了网格划分;最后,采用ANSYS Workbench平台,在不同工况下对多路阀进行了流固热耦合数值模拟仿真,分析了不同工况下多路阀流场内流体速度、压力分布、节流温升、气穴气蚀以及阀芯变形的情况。研究结果表明阀芯与油液接触的区域温度受影响较大,而远离油液的区域阀芯温度变化不明显,在油液温度影响下,阀芯上节流槽区域发生膨胀变形,说明节流温升对阀芯的影响主要集中在节流槽附近区域;当主阀口开口度较大,压力补偿器开度较小时,阀内易出现气穴,产生气蚀现象,节流槽处温升非常明显,阀芯变形量较大,容易引起...

针对以型式试验为主的液压元件综合试验平台的设计问题,以叉车液压多路换向阀为例,通过分析国内厂家已有综合试验台的设计经验,主要集中在结构设计方面如快换接头设计,检测环节上如传感器测量技术应用等方面,对系统功能模块进行了集成化设计,并利用计算机LabVIEW软件实现了测试系统的自动控制以及试验数据实时显示与采集保存。实践结果证明,该试验设计中通过采用称重测量设备使测试结果具有较高的精确度,多种传感器的应用实时显示了系统的动态参数。研究结果表明,该新型型式试验台既满足了企业内部对液压元件各项性能的试验验证,同时也可为同行业的同类产品提供了检测服务与质量认证。

传统负载敏感技术利用液压管路来传递压力信号,在应对波动剧烈的外负载和变化频繁的复杂工况时,系统的稳定性和响应速度会降低。为了解决这一问题,提出了一种基于模糊控制伺服泵控电液负载敏感系统。首先,对比传统多执行器负载敏感系统,建立了伺服泵控电液负载敏感系统,并阐述了其控制原理;其次,根据控制原理建立了负载敏感系统的数学模型,并为提高系统控制精度设计了模糊PID压力控制器;建立了多执行器、多负载工况下系统的AMESim-MATLAB联合仿真模型,对系统的压力控制特性进行了研究,并将其与传统PID控制器下的控制系统进行了对比;最后,搭建了伺服泵控电液负载敏感试验平台,对比分析了试验结果与仿真结果,并得出了相应的结论。研究结果表明所建立的模糊控制伺服泵控负载敏感控制系统的压力控制效果好;与传统PID控制器相比,所设计的模...