为了精确控制试验件进入高速气流的时间不高于0.3s,同时满足试验件在高速气流中的暴露时间不低于0.3s,从而达到真实地模拟试验件出舱过程的目的,设计研制了该位置可控模拟出舱吹袭试验系统,以油源系统作为动力源,以高速油缸和可调节角度的试验件安装平台作为执行机构,以A、B、C等多工位测控系统来进行协调控制。经试验验证,该系统可精确控制试验件进入高速气流的时间约0.27s,角度精度可达0.1°。该系统可以实现试验件姿态调整、试验件进入气流时间和在高速气流中暴露时间的精确控制,从而达到真实地模拟试验件出舱过程的目的。

电磁换向阀在造气油压系统中起着重要作用,是十分关键的部件。它的换向到位与否、油压多大、工作状态等直接关系到油压系统的好坏,这是我们使用者都关心的事。为此,我们迫切需要设计出便于监测的电磁换向阀的换向到位与否、油压多大、工作状态等的带检测装置的电磁换向阀,以便更好地服务于生产,为企业增效保驾。

为探明齿轮泵在发动机全包线范围及其结构参数对内流场特性的影响规律,在构建齿轮泵气液两相混合模型和基于气相运输方程的空化模型基础上,基于CFD方法开展了某型航空燃油齿轮泵在发动机工作包线范围对应转速、载荷、温度等工况条件下的内流场特性分析,对比分析了不同模数、齿数、压力角等参数对泵瞬态内流场影响规律。研究结果表明转速增加会加剧空化和困油现象,负载和温度升高有助于抑制泵空化现象,但会降低容积效率;燃油齿轮泵内部流场的空化程度、流量脉动幅度与齿轮模数、齿数、齿与分度圆压力角呈现相关性,模数大有利于提高供油量,齿轮齿数减小可降低泵的体积重量和流量脉动,但会加剧空化程度;增大压力角可提高流量品质,减少齿间泄漏,有助于提高容积效率;而齿宽的增加会造成对轴承造成的负荷增大,易造成困油容积增加带...

新一代高性能发动机所采用的高速重载燃油齿轮泵工作条件愈加恶劣,使得燃油齿轮泵壳体在泵内部高压流体载荷和高温热变形下工作失效问题突出。综合考虑了热流固三种因素,基于有限元数值模拟方法进行了齿轮泵壳体在极限工况下与热流固单向耦合条件下的工作强度仿真分析。首先,基于传热原理进行了壳体稳态温度场的分布规律研究,通过对壳体在热载荷和压力载荷共同作用下的静态响应进行了求解;其次,进行了齿轮泵壳体在极限工况下的内流场仿真分析,计算得到了齿轮泵内部油液压力载荷和轴承支反力载荷对至壳体对应区域的流固仿真边界;最后,在校核壳体在极端工况下的强度基础上,分别开展了考虑与不考虑热载荷下的壳体流固热单向耦合仿真分析。仿真结果表明考虑热载荷后的壳体变形增大了约30%,应力增加了6%,热载荷对壳体结构的强度影...

集成人为因素的装配工艺设计对于减少差错、提升装配效率等具有重要意义。以飞机关键部件径向柱塞泵的装配为研究对象,提出并研究基于人因仿真的径向柱塞泵装配评价与优化方法。构建集成人为因素的装配工艺评价指标体系,结合人因工程评估软件Jack设计装配工艺评价流程;在此基础上,对径向柱塞泵装配开展人体工程学分析、工作姿势评估、静态强度预测以及视觉虚拟仿真,利用装配人为因素评估结果提出优化的装配工艺方案;最后开展应用验证。结果表明集成人为因素的径向柱塞泵装配表现出更好的装配性和人机工效水平。

为了提高烟草输送带清洁机升降平台的工作效率,降低液压缸提供的推力,对其三级电动剪叉升降平台进行了运动优化和液压缸位置的优化。首先基于三级电动剪叉升降平台的三维模型,建立其数学模型,然后利用虚位移原理与动能定理分别进行运动学分析,以及静力学与动力学分析,获得剪叉升降平台的关键节点的位移、速度、加速度,以及平台位置参数与液压缸行程和推力之间的关系。最后利用MATLAB软件进行剪叉升降平台的数值仿真分析,研究剪叉机构上升时,升降平台位置与液压缸行程及推力之间的影响规律,并进行剪叉机构运动优化和液压缸位置优化,优化后升降平台一个工作循环工作时间减小了40%,工作平台处于相同位置时所需液压缸推力减小了6.51%。

提出了一种基于射频卡的低功耗热量表的软、硬件设计方法。采用了Atmel公司的T5557射频卡实现预付费功能，应用目前国际上功耗最低的MSP430FW425单片机为主控制器，Pt1000为温度传感器，其流量测量部分采用无磁流量计和韦根流量传感器，提高了测量的精度和灵敏度。

介绍了三种溢流口结构,试验测定了有涡流探测管和无涡流探测管除油水力旋流器的粒级效率.试验研究发现,有涡流探测管的旋流器对不稳定乳液的分离效率高于无涡流探测管时的分离效率.主要探索溢流口结构对旋流器分离性能的影响.

以取料机耙液压装置为研究对象,根据液压系统的设计要求,提出料耙液压系统的设计方案,然后利用Amesim软件建立料耙液压系统的仿真模型,对液压系统的动态特性进行仿真分析,分析方案的可行性。仿真软件的应用可以在加工产品前对产品的设计方案进行仿真分析,验证方案的可行性,不但可以缩短产品开发周期,还可以减少由于设计问题造成的经济损失,降低制造成本。

试验台主要由驱动装置、变矩器工装、变矩器、变矩器油路供给系统、加载装置和数据采集系统等组成。各系统装置的选择方案和设计直接影响试验精度，信号处理手段直接影响测试周期以及试验数据处理的速度和精度。本文通过对各主要组成部分的分析确定了各部设计方案。