为实现工业高空智能化检测,设计了一种磁吸附履带式爬壁机器人,并在此载体上采用分级控制。其中,下位机使用ARM Cortex-M3为内核的32位微控制器驱动比例阀,从而控制气缸气体流量,由采用位移传感器检测移动量并反馈,同时控制系统采用专家PID控制算法,实现对锅炉水冷壁磨损检测机器人的气缸位置定位;上位机对检测结果进行实时监测,并进行处理分析。实验仿真证明该算法提高了系统的气动装置的定位精度,并且结合上位机友好的人机交互界面,有效提高检测效率,使其具有较高的智能化水平。

介绍了一种用于装截船检测吃水深度的传感器气动头的设计,它利用空气动力学的原理,通过衡定流量的压缩空气,向船底发射气泡,利用气动头检测压力的变化并加以放大来实现对装截船吃水深度的检测。它由气泡发射装置、海水止回装置、过压保护装置和信号放大处理装置等四部分组成。

为了实现平面度误差可视化评定，采用LabVIEW8．5作为软件开发平台，编写了平面度误差中最小二乘法程序，通过实例证明了软件的有效性，给出了相应的评定结果，并可绘出直观形象的三维图，实现了平面度误差可视化测量评定。

虚拟海战场的三维船体建模与实时显示包括几何形体建模、纹理映射以及视觉效果处理等内容。利用VC作为开发工具,SQL Server作为舰船性能结构数据库管理软件,SolidWorks作为图形API,通过完成一个仿真模型讨论了解决建模逼真度与仿真实时性矛盾的一些措施。

传统的牛头刨床因其回程为空行程,切削速度和切削力均不恒定,故切削效率低,加工精度不高。本次设计对牛头刨床的刀架进行改进,并用液压驱动,可以实现刨床的双向、匀速刨削加工,提高加工效率和精度。

前桥摆转四轮底盘是一种可实现小转弯半径的底盘。在转向时,通过控制前桥驱动轮的转动,使前驱动桥主动围绕着转向装置转动,可以带动底盘以任意角度转向。根据摆转式四轮底盘的功能要求确定了行走开式液压系统的技术方案,针对摆转式四轮底盘的前轮差速转向的特性提出了走开式液压系统的主要功能模块,进而得出适合前桥摆转转向底盘的前轮的控制方式,为后续的摆转式四轮底盘液压系统设计计算方法和元件选型计算过程提供依据。

悬臂式掘进机工作机构负载变化较剧烈以及有较强的随机性,为能根据煤岩分布的不同状况自动调节工作机构的进给速度,实现截割电机恒功率控制,开发了以单片机为核心的参数自适应模糊PID控制器的掘进机恒功率调速系统。文中描述了该控制器的控制原理和硬件结构。

以某三级跨音速轴流压气机为研究对象,采用三维数值模拟计算方法对其在设计转速下进行了数值模拟,得到了压气机的特性曲线及总体性能。通过改变出口静压,得到了其在设计转速下的近设计点、近最高效率点、近失速点、近堵塞点并分析了压气机在典型工况下的内部流动特性。研究分析表明:近设计点、近最高效率点的流动情况较好,但效率较低。动叶前缘与叶片流道内的激波、转静子吸力面尾缘处的低能团、叶顶间隙的泄露流引发压气机的气动性能降低,进而造成压气机效率较低、流动损失加大。

针对液压静力压桩机压桩过程中压桩油缸运动不同步的问题,为了减小设备磨损、提高压桩质量和工作效率,提出一种基于负载敏感泵设计的新型压桩液压控制系统方案。通过分析该系统结构组成及工作原理,建立了动力学模型,并基于AMESim软件建立了系统仿真模型,同时搭建实验平台,对压桩过程进行动态特性仿真和实验研究,探究该方案的可行性。仿真和实验结果表明,该系统不仅能在负载变化及偏载的工况下使油缸保持速度稳定和动作同步,同时能自适应调节泵输出流量,具有高效节能、建压快、同步性能好等优点,研究为以后压桩系统的改进及双抱连续压桩机的设计研发提供了重要依据及参考。

传统的猫道钻杆减阻技术未对摩擦问题进行分阶段控制,存在减阻控制效果差问题,为此,论文引入PID算法分阶段对猫道钻杆摩擦受力进行优化,有效提升液压动力猫道钻杆减阻控制性能。通过发射台进行不同工程的模拟,利用功能阀块处理将液压介质压力降至期望值,确定阀芯位移和液压缸流量之间的函数关系,获得液压动力猫道钻杆的输出位移,对降摩阻短节结构进行设计。根据不同模块的工作原理,结合PID算法,组建液压动力猫道钻杆减阻控制模型,通过该控制模型有效实现的液压动力猫道钻杆减阻控制优化。实验结果表明,优化后的控制误差较小,控制所用时间较短,控制效率高。