分析了液压伺服系统中的溶解空气和掺混空气的来源,以及对高频电液伺服系统产生的主要危害,提出了常见的处理办法。

以某矿综放工作面液压支架选型设计为例,分析了回采工作面的液压支架选型技术,通过计算分析确定了放顶煤支架的技术参数。现场的安装实践表明,所确定的液压支架适合此类条件工作面的使用。

针对尾梁在使用中存在结构变形、局部开裂或断裂等失效问题,采用了有限元分析方法,对ZY12000型矿用液压支架中尾梁在不同工况条件的结构强度进行了分析研究。研究表明,尾梁与掩护梁连接的铰接耳处为整个结构的薄弱部位,极容易率先出现结构失效现象。因此,对尾梁的结构优化改进。改进后的尾梁应用效果评价验证了改进后的尾梁具有更高的结构强度及使用寿命,实际应用价值较大。

基于某矿煤层赋存状况和地质钻孔情况,分析现有支架存在不足。为实现企业效益最大化,提高资源回采率,提出在综采工作面使用大采高液压支架,并从技术角度和经济角度对其进行可行性论证。论证结果显示,采用Z10000/23/52型液压支架,与该矿原有SGZ960/2×52型、SGZ60/2×700型刮板输送机以及MG500/1140-GWD型采煤机配套使用,具有较强的技术、经济、安全方面的可行性,完全满足22122综采工作面回采要求。

针对开采过程中液压支架的支护能力弱、煤壁片帮和冒顶等问题,提出一种两柱掩护式液压支架,通过分析其力学性能,研究矿山压力特点,对两柱掩护式液压支架的适应性进行评价。通过现场观测表明:两柱掩护式液压支架的工作阻力能满足顶板控制要求,支护能力能满足实际开采需要。

为了实现制动系统工作状态实时监测、增强提升机运行可靠性及运行效率,在对提升机制动系统结构以及容易出现故障分析的基础上,提出采用温度、压力、电流等传感器以及空动时间测量电路等对液压站、盘式制动闸设备运行情况进行实时监测,并对各传感器布置位置以及技术参数进行阐述。通过监测系统在提升机上的实际应用,增强了提升机制动系统稳定性以及安全运行保障能力。

利用Ansys软件对ZF3700/16/26型液压支架底座进行受力分析,发现最大应力值远低于材料的许用应力值,结构上存在严重的冗余现象。以耳板、柱窝和垫块结构尺寸为优化对象,以底座重量为优化目标,利用Ansys软件开展优化改进工作,优化后底座整体质量降低了19.53%。将优化后的底座结构部署到煤矿工程实践中,经现场应用发现整体运行良好。底座结构的成功优化使得对应的加工成本降低了19.53%,取得良好的经济效益。

基于煤矿带式输送机传统游动车张紧装置在使用时存在劳动强度大、故障率高、张紧精度低等问题,设计了一套液压自动张紧装置。通过实际应用效果来看,该张紧装置具有自动化水平高、劳动作业强度低、张紧效果好等优点,取得显著应用成效。

为进一步提升煤矿生产中辅助运输装置的可靠性,以无极绳绞车为研究对象,根据无极绳绞车的实际工况针对制动装置提出总体设计要求,从机械结构层面对制动弹簧、离心限速器以及推杆装置完成相关设计和安装;从液压系统层面重点对液压原理图和液压缸、手动泵和换向阀进行选型设计,以期提高无极绳绞车在实际运行中的运输效率和稳定性。

为有效检测推镗滚压和刮削滚光两种工艺对液压支架缸筒深孔加工工艺的误差影响,采用单因素试验分析法对两种工艺尺寸偏差和圆柱度进行了检测,并结合检测数据曲线进行了定量分析。结果表明:与推镗滚压工艺相比,刮削滚光工艺的尺寸偏差的标准差是推镗滚压的142.8%,圆柱度是推镗滚压的153.8%,离散程度更大,说明在同等条件下进行深孔加工时,应优先选择推镗滚压工艺。