对11305采煤工作面回采期间液压支架失稳原因进行分析,发现煤层倾角大、地质构造发育以及液压支架顶梁不接顶等是导致支架失稳的主要原因。依据现场情况,提出采面安全开采措施以及液压支架稳定性控制措施。经现场应用后,液压支架稳定性得以明显提升,可为后续采面开采创造良好条件。

液压支架进行支护的过程中承载作用复杂,在顶梁承受扭转载荷及底座承受两端载荷作用的复合工况下液压支架的受力状态最为复杂,对其性能具有较高的要求。采用有限元仿真的形式对其应力分布进行分析,结果表明,在复合工况作用下,液压支架的最大应力位于顶梁的位置处,液压支架的整体应力满足工作强度的需求。

基于某煤业公司使用的液压支架回撤工艺存在的回撤任务进度较慢、回撤效率较低等问题,对相应的安全回撤技术进行优化。通过实验对比与现场应用情况可知,采用改进后的液压支架安全回撤技术,液压支架的回撤效率大幅度提高,且整体的安全性能和经济效益均得到改善,改进方案的应用成效显著。

基于PLC技术对液压支架电液控制系统进行设计,具体从整体结构、硬件组成和操作软件等方面进行设计,以期可以为其他煤矿企业的开采提供理论经验,实现可持续发展。

基于液压支架底座结构特征,合理构建液压支架底座三维模型和有限元模型,以此为基础,通过ANSYS软件,从底座端载试验、底座扭转试验以及底座集中载荷试验三个角度对液压支架底座在不同工况条件下的强度性能进行有限元分析,进而根据有限元分析结果提出液压支架底座改进方案,最终将改进方案运用于工程实践,检验改进方案的有效性。

为进一步提升液压支架的支护效率,保证综采工作面的安全生产,以2×2860型液压支架为研究对象,在对其液压系统关键参数研究的基础上,基于AMESim建立液压系统仿真模型,并对立柱上升工况进行模拟验证模型的准确性,基于ADAMS和AMESim软件实现对液压系统动态特性的联合仿真,并主要以液压泵和液控单向阀为例,为液压支架关键液压元器件参数的优化设计提供指导。

刮板输送机在使用过程中受现场条件、负载以及采面推进速度等因素制约,刮板链容易出现断链或者卡链等故障,故障修复后刮板链松动,需进行紧链方可继续使用。传统的吊链或者绞车张紧方式均不同程度存在张紧效果不佳、劳动强度大及耗时长等问题。基于此,提出一种液压紧链装置,该装置通过液压油缸、固链器及液压泵等对刮板链进行张紧。经现场应用后发现,该张紧装置不仅张紧效果显著而且耗时短、安全性高,可在一定程度上提升刮板链张紧效果。

结合支架顶梁在整体结构中的重要价值,借助ANSYS仿真计算软件,基于不同工况下的顶梁强度进行分析,如何基于仿真数据做好结构优化,首先进行液压支架的概述,然后进行具体的仿真分析,最后提出具体的优化策略,以期可以发挥出液压支架的价值,满足井下安全生产的需要。

为掌握液压支架在使用过程中的结构性能情况,保证液压支架的支撑安全性。采用有限元分析方法,开展了ZY9200型液压支架在顶梁扭转载荷与底座两端载荷工况、顶梁偏心载荷与底座两端载荷工况等条件下的结构应力、结构位移变化分析研究,掌... 展开更多

通过对软制动液压站的设计进行了深入的分析和总结,并根据现行的新规范进行了软制动液压站的设计,以期能有效地减少带式输送机刹车失败的危险情况发生,提高液压控制系统的可靠性。