以液压泵为例,以其最为薄弱的环节——滑靴副为研究对象,并以滑靴磨损作为性能退化原因,结合滑靴磨损数学描述方程、泄漏流量公式和柱塞腔压力瞬时变化模型,建立了滑靴磨损过程的油膜润滑特性方程组;揭示了液压泵性能失稳失效机理,计算了失稳和失效临界点;对液压泵性能退化状态进行区域划分,分析液压泵不同状态下滑靴磨损量与油膜润滑特性参数及性能退化参数的变化规律,建立了性能预测模型;通过仿真分析验证理论模型的正确性,通过液压泵性能测试试验验证预测模型的有效性和预测精度,结果表明,所构建的模型能够精确预测液压泵性能。

以YA32-315锻造液压机为研究对象,基于ADAMS、AMESim和ABAQUS平台,建立了锻造液压机弹性动力学联合仿真模型,研究了卸载冲击作用下锻造液压机均载和偏载工况的振动特性,分析了锻造力、系统压力、偏载量对振动特性的影响规律,结果表明锻造力和偏载量越大,冲击越大;偏载量相同时,Y向振动大于X向振动;系统压力对振动影响不大。振动测试实验验证了联合仿真模型的正确性。

为降低轨道工程车辆加速时的电功率,以电静液压串联混合动力系统为研究对象,提出基于泵进出口压差调节的泵入口流量耦合加速方式。分析了泵入口流量耦合、泵出口流量耦合、并联马达扭矩耦合三种加速方式下系统液压参数和动力学参数对电功率的影响关系,探讨了不同液压能耦合模式下轨道工程车加速时的节能特性。AMESim与MATLAB/Simulink联合仿真和实验结果表明在并联马达扭矩耦合与泵入口流量耦合模式下加速时降低电功率和节能效果明显,但前者存在较大的系统冲击,对车辆底架空间要求更严苛,成本更高,而泵入口流量耦合模式则兼具较好的节能性、稳定性及经济性,具有更好的综合性能。

对液压缸静压支承抗偏载特性进行了研究,分析静压支承液压缸的润滑性能与泄漏特性,利用FLUENT软件对油膜的压力场特性进行仿真分析,分析液压缸静压支承的抗偏载特性;对静压支承导向套的矩形和工字形油腔的油膜特性进行分析对比,研究液压缸运动速度、偏心量、入口流量与静压支承导向套的承载力和润滑性能之间的关系;搭建实验台,利用电涡流传感器测量活塞杆的偏心距离,对静压支承液压缸与无静压支承液压缸的抗偏载性能进行对比。

为了生产密度均匀、无裂纹的多台面粉末冶金零件,设计和制造了用于成形多台面复杂粉末冶金零件的多层模板粉末压制设备,并根据压制工艺要求设计了适用于该压制设备的控制系统。采用集成油缸驱动多层模架,多层模冲均能单独控制,可满足多台面复杂粉末冶金零件压坯的压制动作要求,改善了压坯的密度均匀性,避免产生裂纹。

在介绍液压变压器结构及工作原理的基础上,阐述了液压变压器与液压蓄能器组合使用的优点及优化条件,建立了两者组成的子系统数学模型,并在简化的条件下给出了该系统微分方程的解析解.以二次调节静液传动实验台为应用背景,对系统进行了仿真研究,结果证实了该方案的可行性.

在分析传统的液压功率匹配技术的基础上,提出了液压网络功率完备匹配的概念,并从理论上分析了能成为功率完备匹配液压恒压网络系统的结构条件、功率完备系统的几个优点.通过对用于液压网络系统压力控制的机液伺服系统的研究,得出了一些有益的结论.

针对现有复合管制造工艺中存在的问题,研制开发了一种焊接不锈钢衬里复合管液压成形装置,介绍了该装置液压成形系统的工作原理及技术特点.阐述了复合管液压成形过程的原理,并采用弹塑性理论分析了其在液压成形过程中内管及外管的应力应变状态.推导出了复合管残余接触压力与成形压力之间关系的理论计算公式,通过实验对公式进行了验证.结果表明该装置结构及其计算方法适于工程应用.

针对上海宝钢集团公司2050热轧机组的特点,建立了粗轧带钢液压宽度控制系统的动力学仿真模型,并利用短行程控制的现场试验数据对数值仿真结果进行验证,得到相吻合的结果.在此基础上,对不同参数和工况下液压宽度控制系统对带钢品质的影响进行了分析,为轧制系统的离线仿真和优化设计提供了有效的途径.

阐述了液压系统仿真优化技术的特点和优化算法的选择.通过分析基于参数误差积分和遗传算法的液压系统参数优化在液压系统仿真软件ZJUSIM中的应用,详细阐述了该优化模块的原理和开发流程,并对实例进行了仿真优化.通过将优化后的仿真曲线与实验曲线和目标曲线进行比较,验证了该优化模块能快速有效地找到系统元件的优化参数,缩短系统设计仿真的周期.