提出了一种具有非线性刚度特性的液压冲击脉冲发生器,该发生器采用缝隙和小孔组合节流产生的阻尼来吸收消耗高速运动负载的动能,以获得设定的脉冲波形;建立了脉冲发生器工作机理的力学模型,并对其机械特性进行了数值仿真分析预测。分析结果表明脉冲发生器具有如下特性负载自适应性好,瞬间耗能和缓冲制动效果显著;冲击脉冲的脉宽和幅值调节方便;适用于重载高速紧急制动并对制动过程有控制要求的场合。

将某七桥车辆的油气悬架系统混合耦连并对其原理和结构进行分析,建立了整车十七自由度动力学模型。基于整车结构和数学模型,以Simulink为主平台,搭建了整车的Simulink/AMESim联合仿真模型,仿真激励为白噪声法生成的相关性路面时域模拟信号。确定所需仿真参数后,进行整车的联合仿真和实际道路试验研究,得到了40 km/h和60 km/h车速下的对比曲线。对比结果显示,质心加速度均方根和功率谱密度峰值的仿真数据与试验数据的相对误差小于8%,仿真结果与试验结果基本吻合,说明所建立的整车模型具有较高的准确性,可以作为整车特性研究的依据。

对汽车防抱制动系统（ABS）混合仿真试验台进行了系统分析，建立了用于硬件在环仿真的车辆模型、轮胎模型、路面模型以及ABS液压系统模型，并进行了硬件在环的仿真试验。把ABS实际部件嵌入到软件环境中进行混合仿真极大地扩展了软件仿真的功能，为ABS产品开发提供了开发工具和试验平台。

介绍了新型气动数字压力阀的结构及工作原理。该气动数字阀利用步进电机加偏心机构来实现阀芯的水平移动在控制上不需要D/A转换器而采用计算机直接控制。采用步进电机连续跟踪控制方法有效解决了传统的步进式数字阀固有的量化误差和响应速度之间的矛盾。建立了气动数字压力阀及阀控压力系统的数学模型对数字阀的动态特性和实验系统的压力特性进行了模拟仿真和分析。

结合试验结果和计算流体动力学的解析结果，研究液压锥阀的噪声评价方法。对Oshima和Ichikawa试验所用的液压锥阀进行计算流体动力学解析，得到流入和流出两种工况下，对应不同的锥面夹角时阀座上的压力分布和速度分布。对压力和速度进行积分加权分析，结合前人试验所得液压锥阀噪声特性，找到一种基于压力分布和漩涡脱离回流的液压锥阀噪声特性评价方法。应用该方法对实际液压锥阀进行噪声评价，评价结果与试验结果一致，证明了该方法的可行性。

应用计算流体动力学方法对液压集成块内部典型流道流场进行了模拟研究，提出结合液流流动特性来优化集成块典型流道结构设计的方法。通过数值模拟得到了压力云图、速度矢量图及流线图，定性地分析了液流在典型流道中涡旋产生的位置、大小及耗能机理，得到了块内流道结构形式对液阻性能的影响规律，进而提出流道在几何结构上的改进措施，实现了降低液体流经液压集成块的压力损失、减少能耗的目的。

为了补偿差动缸面积差和改变泵的输出流量,提出采用并联型三配流窗口的变量轴向柱塞泵方案。新型柱塞泵能够输出两个流量,并能用于闭式回路平衡差动缸不对称流量,实现单泵控制差动缸的较理想效果。采用Pro/E软件建立了泵的几何模型,在AMEsim仿真软件中,针对配流盘减震槽跨越角度问题、新泵流量输出特性,建立了控制泵排量的仿真模型,仿真比较了减震槽跨越角度对柱塞泵流量特性的影响,确定了较合理的配流盘结构参数,对泵输出流量波动特性及变排量控制特性进行了分析。研究工作对设计制造新型变排量控制的轴向柱塞泵具有指导作用。

针对液压缸活塞杆与缸体由于受轴力和横向力的共同作用而产生弯曲变形导致液压缸整体失稳的问题,分别对活塞杆和缸体建立挠曲性微分方程,确定活塞杆与缸体间隙处最大挠度,再建立关于挠度的非线性方程组,获得计算液压缸临界载荷的超越方程。结合参数化有限元优化设计技术,获取体积约束条件下液压缸的合理尺寸,通过与Ritz法计算结果比对和实验验证可知,该算法能够较好地优化液压缸结构参数,满足工程实际应用需要。

为了提高电液激振器的频率，提出一种采用2D阀控制液压缸实现激振的新方案。在2D阀中，激振频率由阀芯的旋转运动控制，激振幅值受阀芯的轴向移动控制，激振频率取决于阀芯的转速和阀芯上开设的沟槽数量。在负载以弹性力为主的条件下进行了分析和试验，结果表明：当阀的轴向开口大于某一临界值时，液压缸的容腔将产生压力饱和现象；此时，在系统的输入面积线性增加和减小的两个过程中，活塞经过的位移相差较大；随着阀开口的减小，位移的差别逐渐缩小。

针对大流量电液换向阀主阀在冲击载荷作用下的断裂失效问题，在对其结构和性能分析的基础上，建立了二位三通电液换向阀开闭过程的动态特性数学模型，对电液换向阀的动态特性进行了试验和仿真分析。根据分析结果，运用能量法对冲击载荷进行了定量分析，得到了主阀各个工作阶段的最大冲击应力，为研究主阀零件在多冲载荷下的变形及失效，提高阀的使用寿命和安全性提供了依据。