在分析了轴向柱塞变量泵恒流量工作原理的基础上,根据已有的调节方法,采用一种新的恒流量调速方案,推导出泵输入轴转速和马达输出转速与斜盘倾角之间的函数关系,借助AMESim仿真软件构建出系统模型进行仿真,并利用单片机对变量泵的斜盘进行控制,使柱塞泵能将从发动机获得的变化转速调整为恒定的马达输出转速,满足发电机的输入转速要求,为现有的车载自发电系统的设计与开发,提供了理论依据。

根据斜轴式柱塞泵的工作原理和结构特点,分析研究了这种泵存在的干涉问题,指出了孔壁干涉、端面干涉和杆面干涉三种干涉情况,提出了判别干涉的准则,并应用向量分析法推导出了避免这些干涉的条件。根据这些条件进行干涉分析计算简单易行。为保证斜轴式柱塞泵正常运转,必须避免这些干涉。这些条件的提出为斜轴式柱塞泵的设计制造提供理论依据,并具有重要的实际意义。

基于人工神经网络所体现出的良好的非线性逼近特性,运用遗传算法优化BP网络的权值和阈值,避免BP网络陷入局部极小点,同时通过灰色关联分析优化网络的结构,使网络具有更好的泛化性和收敛速度。运用改进的BP网络发掘油管接箍加工中各个加工参数对最终加工圆度误差的潜在关系,从而实现对油管接箍加工圆度误差的预测。结果表明改进型BP神经网络具有较快的收敛速度和较好的泛化性能够准确预测油管接箍加工圆度误差。

机构选型和组合应用已成为机械运动方案设计重要内容,明确基本机构、机构组合、组合机构的结构特征和内涵将有利于机构系统设计深入研究。分析了原有各种对基本机构、机构组合、组合机构的定义所存在的问题。提出了对它们的新定义,澄清某些模糊概念。

建筑用液压式振动桩锤在沉桩过程中,液压管路振动特性呈无序化特点,以单一的流固耦合模型控制方式很难形成综合控制效果。以建筑用液压式振动桩锤为例,对其振动控制问题进行分析研究。通过分析液压式振动桩锤的机械结构,了解其振动来源,设置液压式振动桩锤产品的振动控制目标函数,完成振动控制模型的设计;以此为基础,利用非线性函数优化粒子群算法,通过振动因素权重和振动惯性权重等约束条件对模型进行训练,保证其收敛性,以获取模型最优解,实现振动控制。通过实验分析可知:所提方法振动控制完成时间较短、满意度较高,可为复杂环境下液压式振动桩锤的安装提供参考。

为了提高模锻生产线上工件卡紧效果,设计了一种3活塞液压径向卡盘。从径向卡盘控制原理层面出发,根据变质量液压原理和运动学理论构建夹紧模型,利用径向卡盘测试台对模型进行了准确性验证,并根据卡紧性能验证结果完成了卡盘设计结构优化。仿真和实验结果表明:3.2 mm碟簧下卡紧与松开的响应时间依次为0.33 s与0.35 s。液压系统的泄漏导致仿真结果出现小幅偏差,但总体上获得了与仿真响应时间相近的测试结果。2.4 mm碟簧下卡紧与松开的响应时间依次为0.325 s与0.301 s。仿真时间0.321 s,测试时间为0.326 s;经过改进处理后,改进径向卡紧时间达到了与卡盘相近程度,能够达到现场使用要求。实际测试跟仿真曲线达到良好的吻合状态,获得了同样的反应时间。研究结果为优化卡盘结构设计提供有益指导。

空调换热器通过液压胀接实现管材和翅片的连接,密封的效果决定了液压胀接能否达到要求。目前工厂常用的软质密封圈存在容易被工件破坏的弊端。为解决工厂液压胀接密封圈寿命短的问题,从选用密封材料和重新设计密封结构两方面开发了一种适用液压胀接工况的软质密封圈,并测试其性能。结果表明,该密封圈性能较之前得到很大提升。

将6-DOF并联机器人的液压分支作为假想的单开链,由空间机构的位姿关系建立其组成构件的局部坐标系,并利用RPY角描述方法,通过转移矩阵将各构件的刚度及阻尼矩阵依次转移到固定坐标系中,得到了系统振动的运动微分方程.通过复模态分析,求得运动平台的振动响应.结合实例研究了系统刚度随平台结构参数和姿态的变化规律,并分析了运动平台在起动时的强迫振动响应.

为了识别减压阀的工作状态，建立了减压阀不同工作状态采集信号的时间序列AR模型，绘制了AR三谱、双谱及其切片谱图，计算了各切片谱的关联维数，综合分析了不同工作状态系统的谱图及关联维数变化。分析结果表明，AR三谱、双谱、各切片谱及其关联维数各自对工作状态变化的敏感性不同，双谱对角切片的关联维数、三谱及其切片谱对工作状态变化较敏感，更适合用于减压阀故障诊断，同时AR三谱、双谱的一维切片谱及其关联维数在反映系统动力学特性方面分别存在对应关系，可以将切片谱和关联维数相结合对减压阀进行故障诊断分析。

为研究往复密封轴用Y形密封圈在静、动密封工作时的密封性能,利用有限元软件ABAQUS建立了Y形密封圈二维轴对称有限元模型,讨论了工作压力、密封间隙、往复运动速度、摩擦系数对其密封性能的影响。结果表明：静密封工作时,Y形密封圈内部应力基本呈对称分布;动密封工作时,Y形密封圈内唇侧应力明显大于外唇侧应力,外行程应力变化波动幅度大于内行程相应应力变化波动幅度,外行程更易引起密封圈失效;Y形密封圈根部、上端开口处、内唇唇口、密封圈与活塞轴接触区域较易发生失效;Y形密封圈最大接触应力均大于相应工作压力,具有较好的密封性能;往复运动速度对最大Von Mises应力影响较小;工作压力、密封间隙、摩擦系数对最大剪切应力影响较大。