针对某汽车座椅内外侧盖板塑件结构和特点,设计了一套“1+1”模腔布局的注塑模具。模具浇注系统采用“热流道+冷流道”形式,浇口采用扇形侧浇口;为实现塑件内表面倒扣顺利脱模,设计了2个滑块结构和6个斜顶结构,两个滑块成型的倒扣部位倒扣距离较大,滑块机构采用“油缸+滑块”形式,6个斜顶中有1个斜顶角度较大,采用带有辅助导向杆的斜顶结构,其余斜顶采用常用斜顶结构。对塑件内表面较小倒扣采用直顶块强制脱模结构,模具脱模系统采用“顶针+直顶块+斜顶”联合顶出,采用油缸提供脱模动力,模具结构复杂。模具投产后,运行平稳,实践表明,结构合理可靠。

根据汽车副仪表板盖板塑件的结构特点和成型难点,对相应模具的成型零件、浇注系统、侧向抽芯机构、温度控制系统、导向定位系统和脱模系统进行了分析,采用两点针阀式顺序阀热流道浇注系统、二次侧向抽芯与分型机构、以液压油缸为动力的顶出脱模系统和"直通式水道+倾斜式水道+水井"组合模式的温度控制系统等成功设计了一副汽车副仪表板盖板大型注塑模具。该模具尺寸合理、结构先进、安全实用,获得了满意的成型效果。

针对中间深度凹陷产品扣帽盖的横向脱模,设计了含油缸浮动顶出与侧边油缸推出组合机构的注塑模具。通过侧边顶出脱模机构的优化设计,利用模架模板将侧边推出机构顶起,以增强顶出机构的稳定性及使用寿命。详述了通过注塑模具的三步动作,实现产品横向顶出侧型芯脱模,确保塑料件的脱模质量。

根据碎纸机收纳桶产品的外形特征与成型要求,设计了一副包括定模隧道滑块油缸抽芯机构、推板带斜顶抽芯机构、斜顶内带司筒和弹针顶出结构的复杂注塑模具。其中,推板带斜顶抽芯机构用于脱出塑件内观面上的两个倒扣,斜顶内带司筒和弹针顶出结构成功解决塑件内部的4个柱子倒扣的脱模问题,设置的定模隧道滑块油缸抽芯机构用于脱出塑件外观面上的倒扣。推板带动斜顶抽芯的同时完成塑件的顶出,在模具结构上省去了顶针板结构。模具在制作调试过程中,各项顶出抽芯机构无干涉,针对塑件成型时易出现的问题,通过进一步的模具结构优化设计加以解决。在模具投入使用后,已生产塑件产品达3万件,塑件尺寸精度及外观质量要求符合预期。

对液压控制阀密封圈塑件进行了结构工艺性及成型工艺性分析,该产品为环状结构,内部有环状U型凹槽,无法实现内抽芯,针对塑件无法实现内抽芯的难题,创新设计了具有顺序顶出脱模机构,该机构的核心部件嵌在型芯固定板和成型套管固定板之间,借助推杆的动力完成顺序强制脱模,设计巧妙、机构紧凑,具有创新性。根据塑件的外观及尺寸精度要求、对浇口位置进行分析,确定采用潜伏式浇口,设计的顺序顶出脱模注塑模具包括分型面设计、杯冷式的单循环浇注系统设计、成型零件设计等;设计了液压控制阀密封圈潜伏式浇口顺序脱模机构注塑模具装配图及成型零件图;详细介绍了顺序脱模机构的工作过程及模具工作原理。实践证明,模具结构具有创新性,对回转体强制脱模类的模具设计提供参考。

介绍了变频液压技术和比例变量泵技术两种注塑机节能方式的特点和应用情况,并论述了注塑机节能技术的发展趋向。

镜面外壳产品外观质量要求高, 表面要求光滑并且不能见浇口痕迹, 只能选择侧浇口从侧边进料.但是侧边进料需要在注塑完成后进行人工剪切分离, 切口严重影响产品的质量.将模内热切技术应用于镜面外壳产品注塑中, 实现在模具上自动切断侧边浇口, 浇口分离的自动化保证浇口分离处外观一致性, 保证了制品外观质量要求, 提高了生产效率.

选用3D打印工艺中的熔融沉积成型(FDM)工艺作为实验研究对象,研究恒温室加热和底板加热两种不同加热方式对不同构建取向打印的聚乳酸(PLA)试件拉伸强度及断裂伸长率的影响。实验结果表明两种加热方式下打印的不同构建取向的试件呈现出各向异性。与底板加热相比,采用恒温室加热方式打印的水平向试件和侧向试件的拉伸强度分别增加0.3%和2.6%,断裂伸长率分别增加4.2%和6.7%,有一定程度的改善;而采用恒温室加热打印的竖向试件的拉伸强度由底板加热时的14.94MPa提升至23.98MPa,增幅为60.5%,断裂伸长率由底板加热时的1.708%提升至2.847%,增幅为66.7%。对于竖向高度较大的制品,采用恒温室加热可明显提高制品的拉伸性能。

针对挤出机常规齿轮泵因存在径向力问题而使挤出压力的提高受到限制的现状，借鉴谐波齿轮传动原理，提出了一种新型齿轮泵，从结构、原理上实现了径向力的平衡，有利于增加齿轮泵的挤出压力，具有增压、稳压、挤出量稳定均匀的良好特性，并可挤出双倍的物料量，为提升齿轮泵的性能与竞争力开创了新途径。

简述了聚丙烯（PP）薄壁餐具生产的必要性，同时针对薄壁制件生产的特殊性，介绍了目前薄壁制件生产技术改进的方向，重点阐述了注塑机液压系统的改进，使之达到制件生产周期短、机器效率高、提高能源利用率、降低投入成本，同时满足PP薄壁注射成型所需要的速度要求，另外还具有易于与控制系统结合、操作简单、制件成品率高等特点。