在测量油膜轴承锥套内部圆度误差过程中,由于内表面有许多油槽和油孔,测量过程中产生了大量无效数据.此外测量时环境噪声和工件表面润滑液等因素都可以产生无效数据.本文提出了逐次逼近滤波的算法进行数据预处理, 用处理后的数据进行最小二乘圆度计算,实践表明取得了良好的效果.

为解决传统液压平衡阀存在的控制压力偏高,调速困难和功率损失严重等问题,对新型负载保持阀工作原理进行分析,利用AMESim软件建立了该阀的仿真模型,并对该阀在不同控制条件下的控制特性进行了仿真研究,通过特性曲线分析得出新型负载保持阀所具有的比例控制下降速度特性,可以解决传统平衡阀控制压力偏高和调速困难的问题;压力补偿功能可以防止系统在负载逐渐增大的工况(如变幅下降)下产生超速现象;基于流量再生功能的自重下降特性可以降低系统功耗,并为其他执行元件提供更多流量。

装有油膜轴承轧机的轧制力的稳定性是轧钢产品的纵向尺寸精度的重要参数之一。油膜轴承实验台采用闭环控制方法,上位机对PLC通讯发送控制指令,PLC控制电液比例控制器的输出电流的大小,来控制比例阀的开度,同时压力传感器检测液压缸的压力,上位机的设定值减去检测值得到偏差值,通过比例与积分运算得到反馈值,偏差值和反馈值的差值作为进一步调整比例阀开度的依据.反复重复以上步骤,直到偏差值和反馈值的差值趋于零,达到稳定控制设定压力的目的。同时上位机软件Win CC进行在线监控。

对中厚板4300mm全液压滚切式定尺剪的电液伺服控制系统进行了详细介绍,针对伺服缸的速度和位置控制做了深入的研究,提出了自适应交互PID控制算法,对两个液压缸位置进行协同控制,试验和现场实际的运行结果表明,该控制系统可以很好的完成两路伺服缸的速度和位置控制精度要求,剪切的钢板质量达到了工艺要求。

在滚珠旋压过程中,滚珠旋压机轴向力不断变化会使进给速度发生变化,而进给速度稳定与否直接影响着旋压精度。针对以上问题搭建了由高速开关阀代替伺服阀的新型液压速度控制系统,来控制旋压的进给速度。根据液压系统数学关系搭建Simulink仿真模型,得到占空比与负载对液压缸速度的影响情况,并在AMEsim中引入PID控制进行仿真,仿真结果表明此方法可以消除变化的负载对速度的影响,使进给速度达到稳定,实现提高滚珠旋压精度的目的。

以大排量液控式轴向柱塞泵变量为研究对象,分析了柱塞泵变量机构工作原理和阀芯配合间隙对变量机构的关系,采用AMESIM模型分析了机液伺服阀配合间隙对变量机构动态特性的影响,试验测试了不同机液伺服阀配合间隙时,液压泵变量机构响应时间,并优化了机液伺服阀双侧配合间隙值。该研究对大流量液压元件配合间隙的设计具有显著的指导意义,指导间隙的给定平衡了产品性能和零件加工的成本重要性。

针对具有AC伺服电机动态特性的无阀电液位置伺服系统设计了一种能够利用模糊规则动态的修正控制器参数的自适应模糊PID控制器，该控制器是基于常规PID控制器参数和动态性能指标之间的关系，建立了模糊规则表来更新控制器的参数。仿真结果表明了所设计的自适应模糊PID控制器与常规PID控制器相比，能够获得更好的动态特性和对于外部干扰更好的鲁棒性。

以径向柱塞泵为研究对象，分析了数字化控制变量径向柱塞泵的数字化控制实现途径，对总体方案进行了详细的分析，提出并讨论了基于位移力矩反馈式排量控制的实现原理和方案，并设计了样机，进行了实验研究和分析，对数字控制变量泵的工程化提出了较好的解决方案，具有较好的工程应用价值。

为缓解假肢佩戴者在运动过程中产生的冲击力，建立可压缩的倒立摆模型的运动微分方程，对磁流变阻尼器的粘滞性阻尼系数进行理论计算，并对三种不同运动状态下装有磁流变阻尼器和装有软硅橡胶的J型假肢进行模拟仿真，得到磁流变阻尼器在运动过程中的缓冲减振效果要比软硅橡胶更好，可为阻尼缓冲型运动假肢的研制提供参考。

针对液压系统出现故障隐蔽性强、可变性强的问题给出基于修正的D2S(Dempster2Shafer)证据理论的多传感器时空域信息融合方法。通过测试待诊断部分的压力、温度、流量并结合经验值得到各部分信度函数分配根据D2S组合、决策规则对多个传感器多个测量周期的时空域信息进行融合识别出故障部分。实验表明:该方法在证据高度冲突时仍有效果并有效防止了指数爆炸现象算法简单能准确定位故障。