轴向柱塞泵是液压系统中的核心动力部件,对液压控制系统有着举足轻重的意义。轴向柱塞泵中的三大摩擦副的润滑和摩擦特性影响着柱塞泵本身的性能和使用寿命。轴向柱塞泵三大摩擦副理论与技术的研究对于提升轴向柱塞泵性能和可靠性具有重要意义。梳理了轴向柱塞本三大摩擦副润滑理论和摩擦特性方面的理论与技术与提高摩擦副性能的表面改性工艺方法。

针对属性值为区间粗糙数且权重未知的多属性决策问题,提出了基于相似系数和联系数的多属性决策方法,该方法可以弥补定性分析方法的不足。结合叉车液压泵维修方式选择的实例,在维修策略选择所依据的属性上引入了有关可靠性的维修指标,并同时考虑了经济性、时效性等指标。解决实例的整个运算过程及结果很好地验证了该方法的有效性。对利用模糊数学处理多属性决策问题进行了理论与实践的探索。

矫直机液压压下系统采用了非对称阀控非对称缸的方法,通过建立阀控缸系统的数学模型和构建液压控制系统的传递函数对非对称阀控非对称缸的性能进行分析,并用HYVOS软件对系统进行仿真,证明了非对称阀控非对称缸在矫直机液压压下系统中的控制比较灵敏,使整个系统的响应速度和控制精度都得到了提高,最后通过实验数据验证了本文理论和仿真分析的准确性。

以径向柱塞泵为研究对象,分析了数字化控制变量径向柱塞泵的数字化控制实现途径,对总体方案进行了详细的分析,提出并讨论了基于位移力矩反馈式排量控制的实现原理和方案,并设计了样机,进行了实验研究和分析,对数字控制变量泵的工程化提出了较好的解决方案,具有较好的工程应用价值。

全液压矫直机具有矫直力大,辊缝位置精度高,系统响应速度快,自动化水平高的特点,广泛应用于中厚板轧钢生产线。液压伺服系统采用了阀控缸的方法,在矫直机液压缸大行程运行时非对称阀的开口量很大,四缸之间具有一定的位置关系,此时系统是复杂的耦合非线性系统。运用李亚普诺夫第二方法证明了该液压伺服非线性系统是稳定的,通过AMEsim仿真和从现场采集到的的实验数据验证了系统非线性时的稳定性,说明全液压矫直机采用非对称阀控非对称缸是合理的,同时也为今后在其他领域验证非线性系统的稳定性提供了有力的理论依据。

基于AMEsim分别建立了全液压矫直机电液位置伺服控制模型和电液力伺服控制模型,并分别对其进行了动态仿真研究,通过调整合适的PID参数,得到了位置阶跃响应曲线和力阶跃响应曲线,明确了二者控制的优缺点。并且进一步提出了全液压矫直机的双环限幅转换策略,通过限幅器的作用,当一个环处于工作状态的时候另一个环始终处于饱和状态,最终实现双环的平稳转换。通过仿真分析,该转换策略不管是位置闭环向力闭环转换还是力闭环向位置闭环转换都可以实现平稳转换。最后在实验室两缸同步实验台上用主从同步方式验证该转换策略的可行性和有效性,该转换策略对现实的生产具有重要的指导意义。

利用SolidWorks对80 MN速锻造液压机工作缸和机身结构进行了三维实体建模,并运用有限元分析软件ANSYS Workbench对其进行了静力分析,计算出了其不同工况下的位移和应力分布云图,分析总结了机身结构设计的力学特点,为其结构的进一步优化设计提供了依据。

对于煤矿液压支架常用蕾形密封圈的接触应力与密封性问题,首先分析蕾形密封圈的结构和密封机理,随后利用密封界面上的一维雷诺方程,分别推导活塞杆伸出时杆体表面的液体膜厚度、活塞杆收回时的液体膜厚度、以及一个伸缩周期内液体介质的泄漏量计算公式,推导结果发现通过增大唇口内侧的接触压力梯度、减小唇口外侧的接触压力梯度,可提高蕾形密封圈的密封性,最后基于以上结论提出若干密封性提高措施。

针对斜盘式轴向柱塞泵的实际流量以及不同转速下的柱塞流量脉动进行了分析计算,并用实例作了仿真,仿真结果表明:对于转速可调斜盘式轴向柱塞泵,其实际流量脉动系数随着转速的减小而增大,且转速越低,脉动系数增加的量越大;此外,偶数柱塞泵的实际流量脉动系数要大于与之相邻的奇数柱塞泵的实际流量脉动系数.

弯管机是一种广泛应用于造船、锅炉、化工、航空、金属结构、设备安装以及机械制造等领域的设备.我们生产的冷态系列弯管机是在室温下不加任何填料而采用芯棒或不用芯棒弯曲的设备.根据不同的用户需求弯管机可以弯曲各种平面管与立体管、厚壁管与薄壁管、大弯曲半径与小弯曲半径等各种管子.如果更换模具还可以弯制圆钢、角钢、工字钢、槽钢等型材