以大排量液控式轴向柱塞泵变量为研究对象,分析了柱塞泵变量机构工作原理和阀芯配合间隙对变量机构的关系,采用AMESIM模型分析了机液伺服阀配合间隙对变量机构动态特性的影响,试验测试了不同机液伺服阀配合间隙时,液压泵变量机构响应时间,并优化了机液伺服阀双侧配合间隙值。该研究对大流量液压元件配合间隙的设计具有显著的指导意义,指导间隙的给定平衡了产品性能和零件加工的成本重要性。

一种超高压换向阀的设计赵记上吴文俊冶金部建筑研究总院机械研究设计室，１０００８８北京市海淀区西土城路３３号１前言目前在超高压系统中采用的换向阀有钢球座阀型、滑阀型、锥阀型等。由于超高压系统的流量一般都较小（在１Ｌ／ｍｉｎ左右），稍有泄漏就有可能导...

以矿用BRW350/31.5三柱塞乳化液泵为模型应用计算流体力学软件进行数值计算分析了吸液阀半锥角为30°、45°时泵头内部吸液过程的流场。研究过程中使用动网格技术对配流阀和柱塞的关联运动进行动态模拟得到柱塞在不同位置时泵头内部的压力分布云图。数值模拟得到的压力变化图为该类型泵的设计和改进提供更为直接的参考价值具有一定的工程推广和应用价值。

本文在AMESim平台上运用遗传算法优化原理，对卸载阀进行节能分析，降低了卸载阀卸载时的能量损耗。将AMESim优化结果导入到F1uent中进行流场分析，结果表明，增大主阀半锥角，使阀产生气穴的区域明显减小，同时也降低了阀口处的湍流强度。本文分析的结果对卸载阀新样机的设计具有一定的参考价值。

该文采用AMESim软件对液压支架试验台平台升降系统进行仿真分析。提出一种在AMESim软件中利用液压元件设计（HCD）库和机械库中的元件采用单级液压缸级联方式来构建多级液压缸模型的方法。该系统是一个典型的四缸同步控制电液系统针对试验台的工作情况对升降系统进行模型设计和仿真分析。当发生偏载的情况下得到同步误差曲线为进一步设计与试验提供参考。