轮胎硫化机是轮胎制造过程中的关键设备,液压式硫化机由于垂直升降,精度高,适合于高扁平化子午轮胎制造,而被大量的推广和运用。液压硫化机关键的动力来源于液压系统,是由液压能转化为机械能。在液压硫化机的使用过程中,客户最困扰和最棘手的故障就是液压泄露问题,所以确保液压系统不泄露是液压硫化机稳定运行的前提条件。液压阀组是液压系统的关键部件,本文重点分析液压阀组的泄露、处理对策等,同时关注液压接头的泄露问题。

通过密炼机压料装置的演变,看压料装置对提高密炼机性能所起的作用。特别是压料装置(上顶栓)驱动形式由气压转变为液压,使整机各部运动液压化。液压压料装置密炼机不仅使生产率提高了,并且提高了炼胶质量,降低了炼胶成本。

对大台面硫化机多缸油压系统采用快速油缸与柱塞缸并联传动设计,不仅简化了油压系统,而且工作效率高,节电20%～23%.本文在详细介绍其操作过程的同时,还给出了油压系统的各种压力及管道壁强度的计算,经使用,性能可靠,维修方便.

针对V带测量研磨机中加压装置存在的问题,应用气—油转换缸加以改进,简化了结构,提高了设备的性能。

介绍了德国TROESTER公司生产的内衬层生产线液压系统的基本结构和各液压站及液压系统的主要技术参数。分析了各部分液压系统(如压延液压站、压延型辊更换、压延芯辊定位、轴交叉、挤出机缓冲、机头锁紧、压延润滑、挤出机液压站、挤出机移动、挤出上下机头等系统)的基本元件组成、工作原理及工作流程。总结了生产线液压系统的特点。

着重对GK型密炼机油缸直接液压轴端密封结构进行分析,对比外压轴端机械密封,显示了液压密封柔性特点。介绍了密封轴端压力的计算方法,并对液压密封关键件——静耐磨环做了应力分析。

在圆柱齿轮设计中,传统设计方法与设计步骤存在着许多不妥之处,设计步骤只是追求一次性设计成功,设计结果单一且仅仅可行。本文力求设计的齿轮机构传动性能最好、齿轮啮合重合度大,同时追求齿轮结构紧凑、体积小、重量轻,加工制造方便。本文对传统设计方法与设计步骤进行了改良,并以直齿圆柱齿轮设计为例,列举了国内教科书中相同的设计例题,通过新旧设计方法、设计步骤、设计结果的对比比较,充分体现了新方法的优越性。

借助非线性有限元的方法建立了一种O形橡胶密封圈轴对称的模型,并且根据这个模型进一步分析和研究了O形橡胶密封圈接触应力在不同工作压力、不同压缩率下的变化情况,同时也得出了初始压缩率与接触宽度之间的规律性。通过数据分析出了最大接触应力与压缩率以及介质压力之间的关系,计算出了它们之间的变化表达式,希望以此可以为这种类型的O形橡胶密封圈在结构设计方面提供一定的参考经验。

简要介绍在橡胶制造和挤出领域中,原本用于热塑性塑料加工的正在获得人们的认同,并越来越多地应用于橡胶型材挤出和定制混合/配混。在橡胶挤出系统中增加齿轮泵可带来诸多好处,例如型材尺寸更稳定,产量更高,用料更省,能耗更低,以及挤出机寿命更长等。