液压制动软管因有可靠的柔韧性、耐压性和耐高温性而被广泛应用于机械和化工行业,在汽车、火车、飞机以及高铁动车组列车中都得到广泛应用,而使用寿命则是判断制动软管性能的重要因素之一。介绍常见的传递非石油基制动液的汽车制动软管布置形式,从结构和材料两方面重点分析了制动软管寿命的影响因子。介绍一种新型软管仿真软件,利用该仿真软件优化制动软管布置,以提高制动软管在汽车上的使用寿命。

电子液压制动系统作为新能源商用车的重要组成部分,其性能影响车辆的安全性、能效性和驾驶舒适性。以高压蓄能器式电子液压制动系统为研究对象,通过理论计算确定蓄能器制动液压力上下阈值以及电动柱塞泵参数;利用有限元软件分析了制动硬管、制动主缸、高压蓄能器等零部件结构强度,均满足设计要求。通过台架试验、主观评价,评价了装有高压蓄能器式电子液压制动系统的车辆的建压速度、制动强度、踏板力轻重等。

新能源汽车具有再生制动的优势,通过协调分配再生制动与液压制动,能够实现能量回收。由于车速降低,再生制动的退出会导致总制动力矩降低,此时需要进行液压制动力矩补充,以维持总制动力矩平衡。在进行液压制动力矩补充的标定过程中,由于摩擦片的温度敏感性,选择合适的标定工况程序以覆盖更多的用户工况来达成总制动力矩平衡、减少总制动力矩波动,是评价协调再生制动系统标定的重要内容,这对汽车制动平顺性也至关重要。因此,主要研究再生制动控制策略和再生制动力矩与液压制动力矩协调。

某车型液压离合系统踏板在工作过程中存在不回位的问题,导致车辆驾驶中存在安全隐患。分析该液压离合系统的工作原理,根据车辆行驶的实际工况,从液体流动性、结构密封性,离合器踏板力等几个方面,统计了液压离合系统踏板不回位的故障现象;分析离合系统故障特征及相关试验数据,找到了液压离合系统踏板不回位故障的根本原因,即液压不足、摩擦阻力大以及离合踏板助力过大或回位力不足;并提出了规避离合踏板不回位的改善措施。

燃油供给系统是节能赛车中非常重要的一部分,燃油供给系统是否能够正常工作直接影响到车辆的运行状态。文中以壳牌汽车环保马拉松挑战赛规则为基准,以WH125FMI发动机为基础,根据比赛的实际情况对燃油供给系统进行改进优化;通过UG软件对燃油供给系统进行重新建模,确定合适的布置方案;运用ANSYS软件对压缩气体容器进行仿真分析,完成燃油供给系统的研发;通过实车测试,并与传统燃油供给系统进行对比。结果表明更换气动燃油供给系统相较于传统燃油供给系统,从之前的635.18 km/L提升至759.47 km/L,该系统具有更好的燃油经济性及安全性。

电控机械助力转向系统和传统液压助力转向系统相比，取消了大量的液压和机械传动的相关部件，不需进行定期更换转向液压油的保养，避免了系统渗油问题。大大降低了车辆的保修成本，也不存在液压助力泵长期运转的情况，

用AMESim建立了某车型液压动力转向系统的仿真模型,仿真结果表明,此液压动力转向系统的固有频率为20.75Hz,而发动机怠速激振频率为21Hz,有可能出现液压动力转向系统与发动机怠速共振。通过对液压动力转向系统进行优化从而避免了共振的发生,提升了整车的NVH性能。

穿缸电连接器应用于汽车双离合自动变速箱,密封圈是穿缸电连接器密封的关键零件之一。从密封圈的材料选择、关键尺寸确定、预压力的极限值等几个方面进行设计。采用LS-DYNA软件对密封圈对配过程的应力分布及装配力进行了CAE分析验证,满足设计要求。并对设计的3O形密封圈进行抗振动性、密封性、耐化学试剂性、耐高温老化性能综合实验评估,实验结果表明设计的3O形密封圈满足业界标准,性能可靠,能够满足工业化生产的需求。

制动管路整车布置设计是汽车制动管路设计开发过程中关键环节。结合液压制动管路整车布置方案,介绍了液压制动管路(包括制动硬管和软管)的整车布置设计要求,并分析了制动管路布置设计对制动系统的影响,有利于指导制动管路的设计开发。

结合液压伺服控制理论和液压振动台试验理论，给出杭州亿恒公司为厦门大学土木工程系研制的液压振动台数学模型。针对该振动台提出了三参量伺服控制和闭环迭代控制相结合的控制策略，通过理论分析，三参量伺服控制能够调节液压系统的频宽和阻尼系数；闭环迭代控制能够实现较高地震波波形模拟精度。并通过试验验证了在振动台上使用该控制策略能够获得较好的控制效果。