以带有尾缘襟翼的NREL 5 MW参考风力机为研究对象,综合考虑非定常气动力、气动阻尼和弯扭耦合等因素,建立了改进的智能叶片气弹模型,并与FAST平台进行仿真对比。基于径向基函数(RBF)神经网络自适应比例、积分、微分(PID)方法设计了尾缘襟翼主动控制器,在标准湍流风况下对叶尖偏移量进行仿真控制。结果表明:改进气弹模型的准确度较高;尾缘襟翼主动控制方法可有效减小叶尖偏移量的波动。

介绍了利用工控机和PLC控制脉冲输出频率和编程确定极限位的方法。

根据某不锈钢车辆上下侧墙板搭接结构形式,采用涂导电密封胶的电阻点焊技术,实现结构连接的同时保证了车辆密封。为验证该工艺的可靠性,采用预涂导电密封胶的电阻点焊技术分别对三种搭接结构试件进行焊接试验。焊后根据相关标准分别对三种搭接结构进行电阻点焊接头试验,包括外观检验、剥离试验、剪切拉伸试验和金相检验,并对点焊接头的表面凹陷尺寸、熔核直径、拉剪载荷、熔核内部裂纹、缩孔缺陷等进行分析。结果表明,电阻点焊接头性能满足结构要求,基于导电密封胶的电阻点焊技术在不锈钢车体上的应用是可行的,可用于项目生产;同时验证了所设定的点焊参数是合理的,为基于导电密封胶的电阻点焊技术在不锈钢车体中的应用提供了数据支持。

煤灰颗粒冲刷、黑水汽化引起的腐蚀等对黑水角阀服役寿命具有不利影响。采用等离子堆焊工艺方法,在黑水角阀F22材质密封件表面堆焊Co112硬质合金,考察堆焊层数对显微组织、元素分布和维氏硬度的影响。研究发现1)第二次堆焊在第一次堆焊基础上施加了一次热处理,共晶成分占比高于第一堆焊层,树枝晶组织被细化,交界处有明显的组织转变区;2)熔合线附近处有柱状组织,以Cr元素为主,堆焊两层后,第一堆焊层Cr元素含量提高;3)相较于堆焊一层,堆焊两层的显微硬度平均值提高11.6%,最大值提高8.1%。进一步分析得知第二次堆焊起到了固溶强化、细晶强化等作用,堆焊“第二韧劲”对第一堆焊层的性能起到了改善作用,使得黑水角阀更好满足服役要求。

为确定大功率全液压推土机液压行驶驱动系统中重要的液压元件-液压泵和液压马达的类型,针对某565 kW全液压推土机,进行其液压行驶驱动系统的参数计算。提出一种单边回路具有双泵双马达的液压行驶驱动系统结构,并根据其动力传递路线建立系统原理图;基于565 kW全液压推土机的原始设计参数,采用阻力计算法,由牵引平衡求出切线牵引力,进而确定马达的输出扭矩和排量;选取HMV-02系列排量为280 mL/r的液压马达和HPV-02系列排量为165 mL/r的液压泵,作为该565 kW全液压推土机的液压元件。经验证,选取的液压元件可以满足全液压推土机设计要求的有效牵引力;为其他大功率工程机械液压行驶驱动系统的研究提供了参考。

液压行驶驱动系统是565 kW全液压推土机的核心,其性能的好坏影响着推土机的整机性能和工作效率。首先提出了四泵四马达液压行驶驱动系统的动力传递路线,确定了液压行驶驱动系统单边回路图;利用AMESim软件建立了液压行驶驱动系统单边回路的仿真模型;最后模拟推土机在铲掘过程中遇到的特殊工况和行驶工况,对系统流量、压力和车速进行了动态响应仿真分析。仿真结果表明:当加载100,250 kN的阶跃载荷时,系统压力分别稳定在21.44,45 MPa,负载越大,系统压力越高,但不会超过系统设定的最高匹配压力45 MPa;在推土机起步过程中,车速在2 s内稳定在2.6 km/h,起步平稳,制动过程与起步相反。因此,565 kW全液压推土机液压行驶驱动系统的设计方案在理论上是可行的。

针对传统转盘轴承有限元分析技术存在的困难和问题,提出了采用滚动体实体模型及子结构分析技术建立仿真模型的解决方案,给出了子结构分析技术的理论依据及详细的建模步骤。并以某大尺寸三排滚子转盘轴承为例,采用子结构分析技术对轴承应力和位移进行分析,分析结果接近实际情况。

轴承试验时需模拟不同的工况。为满足对试验机集中测量控制的需求,基于NI PXI设计了相应的测控系统,可同时监控3台轴承试验机。该系统通过控制施加在轴承上的轴向载荷、径向载荷和轴承转速,实时监测轴承的温度和振动变化情况,为轴承产品性能的判断提供有效的试验数据。

为满足CT机轴承高精度、低噪声、高寿命、高可靠性的要求,改制了一套超精研装置,更新了工艺,在精磨后增加超精研工艺,有效地提高了产品精度。

为了拓宽振动压路机的适用范围,提高振动压路机的压实性能,对振动压路机无级调频装置的调频原理进行了研究,并基于AMESim软件建立其仿真模型,对振动压路机的典型面层压实工况和变频压实工况进行仿真。结果表明:稳定压实工况下,无级调频液压系统的起振时间约为3 s,前后钢轮的振动频率差值不超过0.18 Hz,不会产生严重的拍振,说明该双钢轮振动压路机的面层压实与变频压实性能良好,为以后振动压路机的无级调频应用提供了理论依据和实验基础。