该文采用纯黏性润滑方程和层流N-S方程，对带有锥腔的静压气体润滑轴承内的压力分布作了理论上的研究。通过通流面积和马赫数的计算深入分析了随着气膜厚度的变化，轴承流场内压力的变化及变化机理。通过实验证明，在轴承间隙很小时两种方程求得的压力值与实验结果是一致的。但随着气膜厚度的增加，采用纯黏性润滑方程计算的偏差很大，而采用N-S方程计算的结果与实验结果基本一致。并通过与环面节流的平面轴承的压力对比，表明增大气膜入口处的节流面积，可以增加轴承的质量流量，提高轴承内的压力，避免较大供气压力和较大膜厚时气膜入口附近压力急剧下降，从而提高轴承承载能力。

Fluent软件对单狭缝节流径向静压气体轴承的静态特性进行三维建模计算,研究了轴承长径比、节流狭缝宽度、节流狭缝深度、气膜厚度等对轴承静态特性的影响规律,得到以下结论：1在轴承各参数确定的情况下,当轴承的长径比取1.6时轴承具有较高的承载力和刚度;2狭缝宽度大于8μm时,狭缝宽度越大,轴承的承载、刚度越小,耗气量越大;3节流狭缝深度越大,轴承静态特性越佳,但综合考虑制造难度,狭缝深度在20 mm时最佳;4气膜厚度存在最佳承载和刚度状态值;5偏心率为0.1~0.4时,轴承的刚度取得最大值,承载随偏心率的增大而增大,耗气量则相反。

为研究蓄能器快速供油回路对于系统负载突变的响应状况，基于AMESim建立其仿真模型，分析负载突变时供油系统中负载流量和压力变化规律，并通过实验数据验证仿真结果，为供油系统优化设计提供参考依据。

运用AMESim软件建立了某车辆传动装置供油系统的仿真模型，分析了换挡、转向子系统和润滑子系统的供油特性，并通过实验验证了不同工况下供油系统流量、压力的变化。所获得的仿真模型和有关数据，为后续优化该传动装置供油系统提供了基础。

基于马达驱动的流盘装置是专门用于散货适运水分极限测定的新型工具。整套装置由机械部分、液压系统和电控系统组成。由于采用了马达驱动，输出功率大，可适用于不同种类的散货。设备结构紧凑简单、控制可靠、操作方便。详细介绍了此设备的机械部分组成、设备的安装与润滑及驱动系统的原理与控制。

在液压系统工作中，液压油膜受到剪切作用会产生热量，由于这些热量不能完全以对流和传热导的方式散发掉，结果造成油膜温度升高，这将直接影响到液体的粘度和压力分布，并引起支承面压力的显著降低或油膜厚度的减小，很容易造成干摩擦。结合实际情况，在考虑粘度变化的条件下，针对不同工况，应用有限元法对环形静压支承的流体流动特性进行了数值解析，获得了压力场、粘度场的分布规律，并与粘度为常数情况下的解析解进行了对比分析

在考虑变粘度和油流惯性条件下研究了静压滑环中流体的流变特性并推导了流量、压力计算公式得出了静压滑环中密封带的压力分布规律.这些公式与结论具有一定的理论和实际应用价值.

运用AMESim中所提供的HCD（Hydraulic Component Design）液压元件设计库针对减压阀内部结构进行建模仿真。通过对减压阀弹簧刚度、弹簧预紧力、阀芯质量、阻尼孔直径以及减压阀初始开口度五个参数的分析,获得各个参数对减压阀定压的影响规律。在此基础上,优化现有减压阀的工艺参数,提高减压阀定压的准确性、快速性和稳定性。此外,结合热液压元件设计库（Thermal Hydraulic Component Design）,搭建减压阀的热液压模型,分析了油温对减压阀性能的影响,提出了控制油温的方法。仿真结果验证了所建立模型的正确性,对研究减压阀动态特性的实验起到指导作用,为今后减压阀的设计和选择提供依据。