为了实现废旧产品再制造方案的优选,分析了废旧产品再制造方案复杂性的影响因素,提出了基于信息熵的废旧产品再制造方案复杂性测度模型。结合失效模型与影响分析理论（Failure Model and Effect Analysis,FMEA）、社会网络分析法及信息熵理论,定量地分析废旧零/部件关键性及其损伤程度、零/部件处理方式不确定性,以及再制造系统状态不确定性对产品再制造方案复杂性的影响程度,通过比较不同再制造方案复杂性熵,得出最优再制造方案。以废旧发动机为例,验证了上述模型的可行性和有效性。

零部件服役工况的差异性导致其损伤程度的多样性,并造成再制造信息的残缺,进而影响快速有效地制定修复方案。为此,提出基于残缺信息重构的再制造修复方案设计方法,通过分析废旧零部件再制造信息的不完整性和模糊性,采用逆向工程技术并通过单位阶跃积分迭代法将三维扫描的损伤点云数据与原始点云数据进行配准,构造缺失点云模型,并运用MasterCAM软件生成激光熔覆加工路径;同时,通过有限元分析对重构模型剩余寿命进行有效判断。最后,通过对涡轮叶片的案例分析,验证所提方案的有效性与可行性。

废旧机械装备再制造成本是判断其再制造性的重要因素之一。由于废旧装备服役状态的差异性和失效特征的多样性,导致废旧机械装备再制造成本分析与预测具有复杂性,为此提出基于废旧机械装备主要零部件失效特征的再制造成本预测模型。分析废旧机械装备再制造成本构成,模糊量化主要零部件的失效特征,通过计算主要零部件的相似度,选取历史相似再制造案例构建废旧机械装备再制造成本预测模型,采用遗传算法对模型中的参数进行优化,提高模型的预测精度。以某型号的机床再制造成本预测为例,验证了该模型的合理性与准确性。

为有效评价废旧机床再制造方案,根据机床再制造实践过程,构建了由技术性、经济性和资源环境性组成的废旧机床再制造方案三维评价指标体系。针对废旧机床再制造评价指标难以协调优化的缺点,提出一种基于矢量分析的废旧机床再制造方案评价模型,首先构建三维评价指标的空间几何模型,然后采用矢量分析法进行再制造方案的静态和动态协调性评价,实现再制造方案评价指标间均衡协调与有机统一,进而选择废旧机床再制造的最佳方案。最后结合某机床厂车床再制造方案选择,对该模型的有效性进行验证。