薄壁冷拔管作为液压油缸生产最主要材料,加工端口失圆成为制约生产瓶颈。针对冷拔管经浮镗后出口端失圆缺陷进行受力物理模型分析,确认卡盘夹紧力是造成失圆主要原因,并进行三组不同规格冷拔管进行试验验证,结果显示在薄壁冷拔管端口在卡盘夹紧力下发生较大塑性变形,经过刀具切削后,端口形成梅花状。通过加工工艺优化,采用对头浮镗加工工艺可消除缸筒出口端失圆缺陷。

内孔加工作为液压缸缸筒加工最关键工序,其质量好坏直接影响液压缸的安全性与可靠性。刮削滚光技术在液压缸制造行业最关键核心工序,在实际生产过程中会产生不同质量缺陷,影响生产效率、增加制造成本。基于实践生产,总结归纳内孔刮削滚光过程产生不同形式缺陷,深入分析每项缺陷形成机理,归纳产生问题的本质原因,解决液压缸缸筒内孔刮削滚光工艺波的动性,保证液压缸产品的可靠性。

深孔珩磨是液压缸缸筒生产制造关键核心工序之一,针对内孔珩磨出螺旋切屑问题,通过对珩磨切削理论研究,建立单个磨粒切削物理模型及磨削力的数学模型,在此基础上利用六西格玛理论筛选出关键影响因子,并对每个影响因子进行试验分析,研究得出材料本身缺陷是导致珩磨内孔出螺旋切屑直接原因,油石及珩磨参数可以在一定程度上改善该缺陷的严重程度,为液压缸缸筒珩磨加工提供理论指导。

内孔加工作为液压缸缸筒加工最关键工序，其质量好坏直接影响液压缸的安全性与可靠性。针对缸筒内孔刮削之后端口尺寸超差问题，根据缸筒刮削加工原理，建立缸体物理受力模型，结合有限元技术对缸筒端口刮削尺寸超差进行深入研究。研究结果显示刮削倒角是影响缸筒端口刮削尺寸超差最主要因素，并通过实验验证了结论的正确性，为液压缸缸筒内孔加工提供理论参考与指导。

内孔加工作为液压缸缸筒加工最关键工序，其质量好坏直接影响液压油缸的安全性与可靠性。针对缸筒内孔加工因采用刮削技术，导致内孔产生变形等问题，在深入研究刮削原理及刀具结构的基础上，利用切削理论，建立缸筒内孔受力物理模型，分析内孔受力分布规律，改进刀体结构；运用六西格玛理论对比分析改进前后刀具加工过程能力变化，结果显示内孔加工质量得到较大幅度提升。

油缸作为泵车臂架的执行元件其质量的好坏直接决定泵车的安全性及可靠性.应泵车轻量化设计发展需求油缸缸筒采用20MnTiB材料进行轻量化设计该材料缸筒在加工制造过程中内孔尺寸变形问题成为泵车轻量化油缸发展的瓶颈.针对此材料薄壁缸筒加工内孔变形难题在分析制造工艺过程正确性及合理性基础上分析材料硬度、组织、退火工艺三个角度对缸筒内孔变形的影响规律.研究结果显示缸筒材料内应力是导致加工内孔尺寸超差最关键因素优化材料退火工艺可以有效降低缸筒内孔尺寸变形提高产品质量。