以某立式加工中心为研究对象,通过模态测试来分析该立式加工中心在动态性能上的薄弱点,并依据测试结论对该立式加工中心进行结构优化,最后对优化后的机床再次进行测试分析。测试结果证明此次优化效果显著,因此基于动态性能测试与优化的流程在立式加工中心的实际设计过程中具有重要的参考价值。

分析骨钉的结构特点及加工要求,结合典型实例,给出基于数控双主轴纵切机的骨钉加工工艺。提出用于骨钉加工的数控双主轴纵切机的主机和刀具布置结构。利用齿轮、滚珠丝杠、力矩直驱电机,设计动力刀具、伺服进给轴、主轴的传动机构。制造样机,并将样机应用于实际生产。研究结果有助于数控纵切机在骨钉加工行业的应用。

针对典型汽车刹车盘尺寸和形位公差的设计制造要求,提出一种采用自动化仪器检测刹车盘尺寸和形位公差的方法。分析了激光位移传感器的工作原理及其刹车盘厚度的检测方法,提出自动化检测机的传感器布置形式。设计了自动化检测机的机械结构、电气系统、操作流程,推导了直径、厚度、平面度、平行度、跳动等主要检测项目的计算公式,为刹车盘尺寸和形位公差的检测提供自动化解决方案。

针对数控机床结构和加工工况复杂、可靠性数据匮乏、造成数控机床的振动可靠性评估困难的问题，文中采用整机振动性能测试以及概率计算的方法对振动可靠性进行评估。对测试用数控车床整机进行了振动测试，测得各阶固有频率等参数，通过振动可靠性评估，可以明确该数控车床在振动可靠性上的薄弱环节及改进方向。

将现代振动测试手段和有限元模态分析技术相结合,对新研发的立式加工中心0540d整机系统进行振动特性分析。用有限元计算方法对新研发的产品整机进行动态性能预估,掌握机床加工区域的振型及系统的固有频率。在该数控机床生产安装完成后对整机进行振动模态测试,把实验得到的模态参数与有限元计算值进行对比验证。结果的对比分析表明,有限元模型的振型与实验基本一致,计算得到的固有频率与测试频率误差在16%之内。说明该有限元模型可以真实地反映实际动态特性的,同时也可以对研发的新产品进行动态特性预估分析。

机床主轴作为机床核心功能部件之一,它的性能对数控机床的精度和效率产生直接影响.文中结合某款主轴单元的开发,分析了轴承布置、冷却、润滑等关键技术在主轴设计过程中的应用.

机床电气柜温度过高会影响机床的稳定性和使用寿命。文中介绍了机床电气柜热交换装置的类型选择依据及规格计算方法,为热交换装置选择提供理论依据。

主要介绍了利用西门子Operate编程包在西门子840D sl系统上进行二次开发的方法,包括系统GUI界面设计、基本 开发流程以及系统变量的访问.通过该方法,机床制造商可以将自己的个性化界面嵌入西门子840D sl系统界面中,从而提供 更加专业化的操作界面.

使用Siemens 840Dsl数控系统中的Axis pair collision protection功能,对布置在相同导轨上的机床轴进行监控,以确保不发生碰撞,解决了多主轴立式车床中主轴防碰撞的实际问题。

以立柱零件为例,对该零件的各种孔加工特征进行分类提取,并将各类孔在零件中的位置以数组变量来表示,然后编程,由PLC程序控制冲孔模具对钣金类零件进行冲孔加工并保证孔的位置,可方便实现对不同种类的立柱零件的加工,简化了生产线的操作,扩大了生产线的加工范围。