通过对标准位置基础铰链四杆机构和一般位置带展杆铰链四杆机构的连杆转角傅里叶级数展开式的深入研究,发现归一化后的连杆曲线谐波特征参数与连杆展杆的长度l0和展角α无关,只与基础杆长l1、l2、l3、l4有关。故以期望轨迹与连杆上E点轨迹的谐波特征参数中幅值相差最小为优化目标,只需优化设计出l1、l2、l3、l4这4个参数,进而计算求得其他6个参数。所有的计算过程都由Matlab程序自动完成。该方法能快速准确地完成实现任意期望轨迹的四杆机构尺度设计,且不受离散点个数和初值设定的限制,与传统的优化设计直接法和电子图谱间接法相比,降低了优化的维数,提高了运算效率,且轨迹的重合度极高,为平面连杆机构的轨迹综合提供了比较理想的设计方法。

分析了Ⅰ型曲柄摇杆机构极位夹角的可能取值：零度、锐角、直角和钝角,推导出上述各情况下杆长间的关系式。建立了最小传动角γ（min）与曲柄固定铰链中心A的位置角准和极位夹角θ的数理关系,对A点位置角准的可行域和极位夹角θ的最大值给出了量化描述。以Mathematica为工具,开发了曲柄摇杆机构设计系统,绘制出γ（min）-θ-准的三维曲面图。根据该图能迅速直观地获得最小传动角γ（min）为最大的曲柄固定铰链中心A的位置,快速完成传力性能最佳的具有急回特性的曲柄摇杆机构的尺度设计。

汽车整体性能的好坏受多种因素影响,汽车变速箱的工作状况是主要影响因素之一,所以需要可用于检测变速箱的专用试验台.文中研发了汽车变速箱总成下线检测试验台,其集合了机械传动、液压传动和电气控制等系统,能够模拟汽车行驶工作状况,能有效完成手动汽车变速箱组装完成后下线时的加载检验及各项测试.

设计了汽车变速箱总成下线检测试验台。由机械传动系统、液压传动系统和电气控制系统协调工作,有效完成手动汽车变速箱组装完成后的加载检测及各项测试。其中的电气控制系统主要完成在正向拖动、反向拖动时控制输入端电机、输出端电机的交替启动。变频控制器控制输入端电机的转速调节,伺服控制系统调控输出端电机转速及扭矩。该试验台实现了模拟汽车的实际工作状况。