以α,ω-二羟基聚二甲基硅氧烷(107硅橡胶)、交联剂、硅烷扩链剂、纳米碳酸钙、粘接促进剂等为原料,制得低模量、高弹性恢复率、脱酮肟型有机硅密封胶。考察了107硅橡胶的黏度、二甲基硅油和硅烷扩链剂的用量、偶联剂的类型以及填料碳酸钙种类对密封胶性能的影响,并测试了其基本性能。较佳配方为:黏度80000 mPa·s的107硅橡胶,二甲基硅油用量10份,扩链剂用量1.5份,K-200A和TC-8碳酸钙按质量比1∶1复配,并采用自制偶联剂,制得的有机硅密封胶符合标准JC/T 976—2005中25LM产品的性能指标要求,可作为道路嵌缝用密封胶。

采用α,ω-二羟基聚二甲基硅氧烷(107硅橡胶)、纳米碳酸钙、二甲基硅油、扩链剂、处理剂等制得低模量脱酮肟型单组分有机硅密封胶。探讨了107硅橡胶黏度、扩链剂和处理剂用量对密封胶性能的影响。结果表明,随着107硅橡胶黏度从10 000 mPa·s增大到80 000 mPa·s,密封胶-20℃和23℃时的拉伸模量分别从0.85 MPa和0.7 MPa降至0.5 MPa和0.3 MPa,邵尔A硬度从40度降至30度,拉断伸长率从304%升至524%;随着扩链剂用量从0增加到2份,密封胶的表干时间从14 min延长至35 min,硫化深度从2.12 mm减少至1.5 mm,拉伸强度从1.42 MPa先降至1.15 MPa后升至1.3 MPa,拉断伸长率从367%升至768%,邵尔A硬度从33度降至20度;随着处理剂用量从0增加到2份,密封胶23℃和-20℃时的拉伸模量分别从0.62 MPa和0.81 MPa降至0.23 MPa和0.46 MPa,拉伸强度从0.96 MPa降至0.75 MPa,拉断伸长率从375%升至549%,邵尔A硬度从35度降至18度,硫化深度从2...

研究了硅烷改性密封胶固化速度的影响因素,从基础聚合物、增塑剂、粘结促进剂、催化剂四个方面分析对密封胶固化速度的影响。试验结果显示,α-硅烷封端的STP-E10有高活性、固化速度快的特点,PPG-3000与聚合物有相似的聚醚结构能明显提升固化速度,双氨基的硅烷偶联剂比单氨基能更好地协同催化,高活性的二丁基二(乙酰丙酮基)锡催化剂可以明显提升固化速度。

以α,ω-二羟基聚二甲基硅氧烷(下称107硅橡胶)为基胶,甲基三丁酮肟基硅烷和乙烯基三丁酮肟基硅烷复配为交联剂,气相白炭黑和沉淀白炭黑基料为补强填料,添加复配偶联剂,制得中性透明脱酮肟型硅酮密封胶,主要考察了沉淀白炭黑基料对硅酮密封胶储存稳定性和力学性能等影响。结果表明:将沉淀白炭黑制备成基料,制得的密封胶储存稳定期较好且不会出现渗油现象;当沉淀白炭黑比表面积为200 m2/g时,密封胶的综合性能最好。沉淀白炭黑基料添加量为6份时其力学性能最好,拉伸强度达到0.49 MPa,断裂伸长率为119%。

采用聚醚二元醇与二异氰酸酯进行扩链反应合成了端异氰酸酯基聚氨酯预聚体,然后以活性较低的仲胺基硅烷为封端剂,将其转变为端基为三烷氧硅基的聚氨酯预聚体,通过红外光谱表征了预聚体结构,探讨了聚醚二元醇摩尔质量、异氰酸酯基与羟基物质的量之比、二异氰酸酯种类对预聚体性能的影响,还在较佳条件下制得端烷氧硅基聚氨酯密封胶并测试了其性能。结果表明:随着聚醚二元醇摩尔质量的升高,端烷氧硅基聚氨酯预聚体的黏度、密封胶拉伸强度和硬度降低,拉断伸长率提高;随着异氰酸酯基与羟基投料时的物质的量之比(R值)的增大,预聚体的黏度和拉断伸长率降低,拉伸强度和硬度升高;当二异氰酸酯选择二苯基甲烷二异氰酸酯时,与选用异佛尔酮二异氰酸酯时相比,预聚体外观颜色更深,黏度、拉伸强度和硬度更高,拉断伸长率更低;在二异氰酸酯选择...

以α,ω-二羟基聚二甲基硅氧烷(107硅橡胶)为基料,加入填料、交联剂、硫化促进剂、复配偶联剂、催化剂,制得快速硫化脱丙酮肟型室温硫化硅橡胶,考察了107硅橡胶黏度、交联剂用量、偶联剂种类、硫化促进剂用量、催化剂种类对硫化速率的影响。结果表明,107硅橡胶黏度为20 Pa·s,交联剂为甲基三丙酮肟基硅烷、用量为8份,偶联剂为复配偶联剂、用量为2份,硫化促进剂为四甲基胍丙基三甲氧基硅烷、用量为0.3份,催化剂为新癸酸铋/新癸酸锌、用量为0.1份,制得的脱丙酮肟型有机硅密封胶的硫化速率较佳,24 h硫化深度3.8 mm,符合欧盟环保要求,对聚氟乙烯复合膜、聚苯醚等材质具有较好的粘接性能,90℃×5 d表干时间衰减小,综合性能良好。