X射线凸度检测技术可在线获得板带材的断面轮廓并反馈到连轧系统实现实时凸度控制,在冶金工业中得到广泛应用,是冶金自动化中的关键技术。该项技术存在厚度测量范围大、测量精度要求高的特点。本文通过理论分析厚度测量精度与X光机管电压和管电流的关系,得到X光机管电流是决定系统极限测量精度的主要因素,X光机管电压是决定系统测量厚度范围的主要因素。在此基础上给出了由测量精度确定管电流的方法和由测量范围确定管电压的方法,为系统X光机的选型和测量档位设定提供指导依据。

凸度检测技术可在线测量板带材的断面轮廓,并实时反馈到连轧控制系统中,实现凸度控制,在冶金工业中得到广泛应用。该项技术有厚度测量范围大、测量精度要求高的特点。本文从理论上分析了厚度测量精度的影响因素,建立了系统信号涨落模型,并在建成的凸度检测系统样机上进行了实验验证,理论与实验符合较好。

在双X射线源、双电离室阵列探测器构成的钢板凸度仪系统中,射线源、探测器阵列以及钢板之间的位置关系（凸度仪的机械参数）,是决定系统精度的关键因素之一。本研究基于实际的凸度仪系统,结合X射线源的实际张角能力,利用噪声分析的方法,研究系统的机械参数对测量精度的影响规律。通过对该影响规律的分析,即可根据系统精度需求、所需达到的分辨率,以及X射线源的张角大小,获取优化的凸度仪机械参数。在凸度仪样机的构建过程中,该方法得到了实际应用。

X射线板带材凸度检测系统采用双X射线源和双排充气电离室探测器,对热轧生产线上的钢板进行厚度和凸度等参数的检测,X射线的能量和强度是决定钢板测厚精度的重要因素。为了保证测量精度,本文依据国标GB/T 15636—2008假定由统计涨落引入的测厚误差应小于±0.06%,在X光机管电压为180 kV、电流为11 mA的情况下,从理论上估算了满足以上精度探测器输出的最大相对标准偏差,通过实验对测厚范围内的钢板进行测量,计算出各路探测器输出在不同厚度钢板时的相对标准偏差。实验结果表明,在满足系统测量速度的情况下,通过对几个原始数据进行平均,可使统计涨落小于理论估算值。X光机设置的管电压和管电流参数满足测厚精度的要求。

双X射线源、双电离室探测器阵列构成的热轧钢板凸度仪,其机械部件多、尺度大,加工和安装难度高。在加工和安装过程中不可避免地存在误差,且误差会逐渐累积,表现为机械参数与设计值有偏差。本文基于实际凸度仪系统,研究机械参数的精度对凸度仪测量精度的影响规律。结果表明,适当加大射线源间的距离,以及提高射线源相对探测器的位置,可降低机械参数的精度对测量精度的影响;同时,如果系统的测量精度为0.1%,在忽略准直等问题后,则允许的机械加工的精度范围在数十mm。

基于60Co同位素源集装箱辐射检测图像,参照医学DSA数字减影血管造影的原理和技术,采用图像配准和图像处理等软件方法探讨实现了集装箱辐射图像的数字减影处理,结果显示能较为有效地去除背景影响,更好实现了货物识别.

为了解决锥束计算机层析成像（computed tomography，CT）系统几何参数偏离设计值影响重建质量的难题，提出了锥束CT系统几何参数校正的解析计算方法。该方法只采用简单假设和模型，获取少量投影即能解析计算出锥束CT系统几何参数。仿真和实验结果表明该算法的计算精度高，关键参数旋转中心的投影坐标偏差小于0．1个像素；误差分析表明该算法的鲁棒性好。该方法容易实现，具有较高的工程实用价值。